Изготовление фанеры – этапы изготовления и необходимое оборудование

Фанера. Виды и маркировка. Материал и производство. Особенности

Фанера – это многослойный листовой материал, полученный в результате склеивания тонкого шпона. Он отличается высокой устойчивостью к деформации и выгибанию, что достигнуто благодаря особой структуре. Применяемые для прессования фанеры листы шпона накладываются друг на друга с очередным изменением направления волокон. Как следствие при деформационном воздействии каждый из них создает прогиб в своем направлении, компенсируя тем самым силу деформации прочих слоев.

Как производится фанера

Технология производства фанеры это многоэтапный процесс, требующий тщательного отбора материалов. На начальном этапе осуществляется обработка гидротермическим способом бревен. Древесные волокна под воздействием влаги и тепла приобретают необходимую эластичность для окорки. Специальный станок снимает кору, после чего осуществляется лущение. Автоматическая производственная линия распускает бревно по кругу на шпон. Данный процесс очень напоминает заточку карандаша. Из бревна получается длинная лента шпона. Его толщина составляет 1-3 мм.

Лента шпона нарезается на небольшие листы соответствующие формату фанеры. Они складываются стопками и высушиваются. Далее на них наносится клеевой состав. Листы накладываются друг на друга, после чего спрессовываются холодным способом. В результате получается полуфабрикат, который спрессовывается повторно, но уже горячим прессом. Под воздействием высокой температуры осуществляется полимеризация клеящих составов. Однако для большей надежности склеиваемые листы дополнительно складируют в высокие стопки, где они прижимаются под собственным весом не менее 24 часов.

Получаемая в результате фанера имеет неправильную форму, поэтому обрезается на форматном станке и шлифуются для удаления возможных дефектов появившихся на поверхности. Листы производятся с различной толщиной. Ее минимальное значение составляет 3 мм. Самые толстые листы имеет сечение 30 мм.

Материалы для изготовления фанеры

Далеко не каждая древесина обладает необходимыми свойствами для изготовления фанеры. Наиболее распространенными материалами являются береза и хвойные сорта. Также в продаже встречаются комбинированные листы фанеры, полученные из нескольких видов дерева.

Березовая

Данный материал на 90% состоит из березового шпона. Он является самым прочным из доступного ассортимента.

Листы березовой фанеры применяют в различных направлениях:

• Строительство.
• Изготовление перегородок в транспорте.
• Обшивка железнодорожных вагонов.
• Сборка ящиков и упаковки.

Плотность березовой фанеры составляет 650 кг/м³. Данный материал на 20% крепче, чем ее ближайший хвойный аналог. Он имеет однородную структуру и достаточно привлекательный внешний вид с глубоким однородным цветом. На поверхности материала отсутствует смолистость.

Хвойная

Для производства данного материала применяются хвойные сорта деревьев. Он обладает хорошей устойчивостью к гниению, поражению грибками. Это обеспечивается благодаря наличию в хвойной древесине смол, отталкивающих микроорганизмы.

Такой материал применяют в следующих направлениях:

• Монтажа черновых полов.
• Изготовления межкомнатных перегородок.
• Обшивки под гибкую кровлю.
• Сборки опалубки.
• Изготовления тары.

Комбинированные

Данный материал является наиболее крепким, поскольку сделан таким образом, чтобы достигнуть максимальной прочности и устойчивости к неблагоприятному воздействию. Для производства применяются различные ценные породы дерева. Обычно сердцевина листов сделана из сосны или березы, а лицевая часть составляется из твердых сортов с красивой текстурой.

Виды фанеры

От того каким образом производится фанера, она приобретает определенное свойство. В зависимости от назначения материала способ его изготовления изменяется, чтобы он получил максимальное соответствие необходимой цели.

Существует следующие разновидности фанеры:

• Авиационная.
• Корабельная.
• Мебельная.
• Опалубочная.
• Строительная.
• Транспортная.
• Декоративная.

Авиационная

Для изготовления данного материала используется очень тонкий шпон сечением 0,4 мм.  При составлении листов применяется до 10 слоев. Для производства выбирается шпон самого высокого качества без сучков. Он обеспечивает максимальную надежность готового изделия. По факту данный материал имеет очень малую массу, при этом максимальную плотность. Он устойчив к повреждениям.

Авиационную фанеру широко применяют при авиа моделировании, обшивки самолетов, а также ее можно встретить в конструкции морских судов. Высокое качество материала позволило его использовать даже при производстве музыкальных инструментов. Материал делают ограниченными партиями по специальному заказу, обычно авиационных заводов или военных предприятий.

Корабельная

Как понятно из названия данный вид материала предназначен для сборки конструкций на морских и речных судах. Отличительное качество корабельной фанеры в наличии особой пропитки, повышающей ее влагоустойчивость. Для производства материала применяется особый вид древесины из тропических лесов. Это очень дорогостоящий массив, стоимость которого превышает цены на элитные сорта дерева. Получаемые листы фанеры имеют очень привлекательный внешний вид. Большинство представленной на рынке образцов корабельной фанеры изготовлены в Евросоюзе, Израиле или США. Российские предприятия не имеют необходимой древесины для налаживания производства.

Мебельная

Данная разновидность фанеры имеет привлекательный внешний вид, однако уступает прочим материалам по физико-химическим свойствам и прочностным характеристикам. Она предназначена специально для изготовления мебели. Данный материал бывает двух видов, которые маркируются как ФК и ФСФ. Первая разновидность предназначены для использования в помещениях с нормальным уровнем влажности. Очень часто ее применяют в качестве основания для изготовления инженерного паркета. Более устойчивой к влаге является фанера ФСФ. Ее используют при изготовлении мебели для кухни или ванной комнаты.

Опалубочная

Это материал для черновых работ, в частности создания опалубки перед заливкой бетона. Отличительной чертой опалубочной фанеры является наличие ламинированного слоя. Благодаря этому исключается размокание листов под воздействием влаги, а также обеспечивается более легкое отклеивание от застывшего бетона.

Строительная

Это очень крепкий материал, применяемый для выполнения обшивки стен, потолков, создание каркаса для гибкой кровли. Также его используют для настила черновых полов. Строительные листы имеют достаточно ограниченное применение, что вызвано дороговизной. Существуют гораздо более дешевые аналоги, которые ему не уступают. Однако фанера в отличии от той же ДСП или OSB плиты не содержит в столь большом количестве клеящих веществ, которые способствуют выделению в воздух формальдегидов. Именно поэтому она по-прежнему используется при внутренней отделке, но вот для обшивки кровли ее покупка во многих случаях нецелесообразна.

Транспортная

Это достаточно прочный и красивый материал, разработанный специально для обшивки внутри транспорта и вагонов. Его листы имеют антискользящую поверхность. Они отличаются высокой прочностью и устойчивостью к влаге. Транспортную фанеру производят толщиной от 6,5 мм до 27 мм. Самая толстая применяется для обшивки кузовов и дверей автомобилей. Материал средней толщины используется для изготовления легких фургонов или внутренней обшивки рефрижераторов.

Декоративная

Это, пожалуй, самая интересная разновидность фанеры, обладающая красивой текстурой и цветом. Она предназначена специально для выполнения облицовочных работ. При закреплении материала на поверхностях, когда невозможно заметить торцы, создается впечатление, что изделие состоит из досок, а не склеенных между собой листов шпона.

Маркировка фанеры

Для классификации фанерных листов применяется буквенная маркировка, которая позволяет различать материалы в зависимости от их свойств и назначения.

Маркировка применяется для определения:

• Сорта.
• Марки.
• Класса эмиссии.
• Степени механической обработки.

По сорту фанера бывает:

• Е – это элитный материал с почти идеальной поверхностью, которая может использоваться для облицовочных работ.
• 1 – лист с небольшими дефектами закрытыми вставками.
• 2 – материал имеет до 10 сучков на один м².
• 3 – имеются различные дефекты.
• 4 – есть множество дефектов, которые позволяют использовать фанеру только для изготовления тары и упаковки.

Что касается марок фанеры, то их достаточно много, но наиболее востребованными являются:

• ФК – влагостойкая.
• ФСФ – имеет увеличенную влагостойкость.
• ФБС – бакелитовая с пропиткой наружных слоев смолой.

При использовании фанеры для выполнения отделочных работ в транспорте или внутренних помещениях очень важным параметром является ее класс эмиссии. Он определяет, сколько формальдегида выделяется материалом в воздух.

Существует 2 класса:

• Е1 – содержит формальдегид до 10 мг на 100 г материала.
• Е2 – содержит 10-30 мг формальдегида на 100 г материала.

Также при маркировке фанеры применяется буквенное обозначение степени ее механической обработки. Она бывает:

• НШ – нешлифованная.
• Ш1 – имеет шлифованную одну сторону.
• Ш2 – отшлифована с обеих сторон.

Нешлифованная фанера самая доступная. Она достаточно шероховата, поэтому применяется только при кровельных работах или настиле черновых полов.

Похожие темы:

tehpribory.ru

Получение шпона и фанеры. Производство фанеры в россии как бизнес

30.10.2013

Все виды фанеры и технология производства.

Фанера является одним из самых известных материалов с высокими эксплуатационными характеристиками, а сравнении с другими видами сырья, отличается лучшим качеством и ценой. Фанера применяется во многих сферах производства.

Материалы для производства фанеры.

Основным материалом при производстве фанеры используется древесина различных пород: лиственница, дуб, липа, ясень, тополь и др. Самым желаемым материалом является береза, древесина из березы очень прочная, а структура равномерная по плотности. Благодаря этим высоким свойствам производится очень гладкий шпон с необходимой толщиной, в дальнейшем из него будет изготовлена фанера высокого качества. Высокой плотностью, эластичностью и однородной массой отличаются древесина из липы и ольхи. Из хвойных пород при производстве фанеры подходят лучше всего древесина сосны и лиственницы. В древесине хвойных пород присутствует смолистые вещества, которые затрудняют производство фанеры.

Технология производства фанеры.

Технология проходит несколько этапов:

1. в древесине выравнивается влажность,путем вымачивания, которая необходима для лущения.
2. лущение пород древесины на автоматизированной линии и последующая нарезка на листы.
3. сушка листов шпона при определенном температурном режиме.
4. просмотр и устранение различных дефектов, сортирование, нанесение клея и складирование листов шпона.
5. технологическое прессование проклеенных и сложенных листов шпона.
6. шлифование, ламинирование и форматирование готовых листов фанеры.

Свойства фанеры.

Фанера обладает небольшим весом, износостойкая, хорошо обрабатывается и легко монтируется. Толщина листа фанеры может быть от 3 до 30 мм и может содержать от 3 до 21 слоев шпона. Фанера отличается превосходными теплоизоляционными и экологическими параметрами, намного превосходит по всем параметрам ДСП, ДИП, МДФ. Фанера отличается невысокой стоимостью, поэтому она очень востребована в производствах разного профиля. Фанера, покрытая защитными слоями фенольной смолы, отличается повышенной влагостойкостью и износоустойчивостью.

Все существующие виды фанеры.

В производстве фанера изготавливается с различными клеящими полимерными составами, при выборе которых получается различный сорт материала.

При изготовлении фанеры ФК, отличающейся повышенной влагостойкостью, применяется карбомидная смола. Этот вид материала широко применяется при отделочных работах, устройствах теплоизоляции, при изготовлении корпусной мебели.

Фанера ФСФ — влагостойкая, производится при помощи фенолформальдегидной смолы, которая делает этот вид фанеры прочным и влагостойким материалом. Особенные эксплуатационные свойства определяют и сферу применения: наружные работы, изготовление упаковок и различной тары, применяется при изготовлении мебели.

От разного вида фанера делится на пять сортов. От Е (самого качественного), до самого низкого пятого сорта.

Бакелизированная фанера считается самым водостойким и прочным видом. Этот вид фанеры перед проклеиванием фенолформальдегидными смолами обрабатывают бекелитовыми лаками. Фанера устойчива к агрессивной среде, поэтому используется в авиационной промышленности и судостроении.

Сфера применения фанеры

Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона. Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева. Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Технология производства фанеры включает несколько этапов:

• подготовка древесины
• изготовление и обработка шпона
• склейка и прессование
• финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход. Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить. С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые. В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Нарезка шпона называется лущение. Его проводят в лущильных станках. Это операция резания древесины по спирали, в результате которой получается лента стружки заданной толщины. На качество получаемого шпона существенно влияют технические характеристики и правильная настройка станка.

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

• крепко и надолго склеивать;

floor-quality.ru

технология и видео основных этапов процесса

Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.

Из чего состоит фанера

Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.

Фанера из березы

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.

Основные этапы изготовления фанеры:

• Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40^оС;

Проваривание березовых стволов в бассейне

Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.

• Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;

Окорочный станок

• Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;

Лущильный станок

• Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
• Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
• Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.

Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.

• Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;

Сборка пакетов

• Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
• Горячее прессование проводят при температуре 130 ^оС на специальном прессе.

Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:

Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

profanera.ru

Изготовление фанеры, производство фанеры

1 этап – выбор древесины

На этом этапе выбирают древесину и подготавливают бревна к обработке. Для производства фанеры использует фанерный кряж – бревна, которые сплавляют или доставляют до места переработки железнодорожным транспортом. Используются как лиственные – береза, ольха, липа, так и хвойные породы деревьев. Наиболее распространенной породой – является береза. Это обусловлено тем, что она не имеет выраженных зон в годовых слоях. Именно это качество придает древесине эластичность, однородность строения и плотность. Если есть отличия в годовом слое, как, например у дуба, бука или ясеня, то при изготовлении шпона из них может присутствовать выкрашивание или разрыв древесных волокон.

Выкрашивание и разрыв волокна ясеня

2 этап – подготовительный

Прежде всего, бревна нужно подвергнуть гидротермическому воздействию. С этой целью их обрабатывают паром или помещают в воду.

гидротермическая обработка леса

Гидротермическая обработка позволяет увеличить влажность древесины и обеспечить ей большую пластичность. В современных условиях пар используется редко. Более распространены специальные бассейны, наполненные теплой водой. Оптимальная температура воды зависит от сорта древесины. Для березы она составляет около 40oС. Это, так называемый мягкий режим обработки. Выделяют еще жесткий режим, когда используемая вода нагревается до 60-80oС. На практике предпочтителен мягкий режим. В случае его применения увеличивается продолжительность обработки, летом до суток, зимой до двух суток, но при этом сохраняется высокое качество шпона.

3 этап – лущение или строгание

Следующей технологической операцией можно назвать процесс лущения или строгания. Прежде чем приступить к изготовлению шпона бревно подготавливают – снимают с него кору и пилят на куски длиной до шести метров. Эти подготовленные бревна, так называемые чураки, и являются исходным сырьем для получения фанеры. Технология лущения предполагает установку чурака на круговой станок и вращение его вокруг оси. К чураку подводят лущильный нож, шириной до 6 м. Нож снимает широкую и тонкую часть бревна – шпон.

роспуск березового чурака

рисунок древесины после роспуска березы

Для изготовления фанеры из ценной древесины применяют технологию строгания.

строгание ценной древисины

шпон ценных пород древесины

Условные обозначения:

1 – Нож; 2 – Направление строгания; 3 – Сердцевидные лучи; 4 – Годичные слои

На выходе из станка получается длинная древесная лента

4 этап – сортировка и сушка

Не весь полученный в ходе лущения шпон может применяться для изготовления фанеры. Полученные заготовки тщательно проверяют. Далее их раскраивают на листы, сушат, сортируют с точки зрения соответствия качеству. При производстве фанеры ФК первого сорта недопустимо наличие сучков, трещин, расслоения древесины, и прочих дефектов.

5 этап – склеивание

Высушенные листы склеивают между собой с помощью клея. Он изготавливается на основе смолы, поэтому является безопасным и не содержит вредных веществ. Однако сегодня чаще используются синтетические клеи – карбамидные, фенол-формальдегидные и т.п. Состав этих клеев регламентируется ГОСТами. Клей наносится на плоскость листа контактным методом.

волокна древесины перпендикулярны друг другу	количество листов в различных пакетах фанеры	нанесение клея на фанерный шпон

Технология изготовление фанеры предполагает наличие минимум трех слоев шпона, которые укладываются так, чтобы волокна древесины были перпендикулярно друг другу. В качестве базового выступает центральный лист. Количество листов – нечетное. Покрытый клеем фанерный «пирог» нагревается в прессе под высоким давлением. Это обеспечивает ему быстрое и надежное склеивание.

6 этап – дополнительная обработка

Можно выделить несколько видов дополнительной обработки фанеры:

• шлифование – листа и торцов – для придания фанере гладкости. Осуществляется эта процедура на специальных станках. Выделяют фанеру односторонней и двухсторонней шлифовки. Применяется такой продукт чаще для изготовления поделок или в отделке.
• ламинирование – для повышения износоустойчивости. Суть его в покрытии листа фанеры пленкой.
• облицовка – для придания фанере эстетических свойств. В качестве облицовочного материала может выступать ДВП, строганный шпон, фольга и т.п.

7 этап – разрезание и упаковка

Готовые листы фанеры нарезаются в соответствии с требуемыми размерами, упаковываются в пачки и отправляются на склады хранения или потребления.

упакованная и готовая к отгрузке фанера

С процессом изготовления фанеры вы можете ознакомиться на этом видео — Процесс производства фанеры

Заключение

Соблюдение технологии изготовления фанеры позволяет получить продукцию отличного качества. А достигнутая прочность позволит эксплуатировать этот материал в течении длительного срока.

Рекомендуем посмотреть:

mirfaneri.ru

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

 

Биржа сырья.

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

 

 

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

 

Шпон на лущильной линии.

 

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

 

Линия сращивания шпона

 

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

 

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

 

www.fdpm.ru

технология производство и сфера использование

Фанера – это строительный и отделочный материал, изготавливаемый методом склеивания слоев шпона, чаще используется 3 и больше слоя.

Технология изготовления

Сегодня деревянная фанера один из самых распространенных материалов.  Есть несколько этапов производства:

• подготовка сырья;
• изготовление шпона;
• получение фанерного листа.

Подготовка сырья

Для производства фанеры используют древесину низкого сорта ( пни, кряжи или хлысты). Что позволяет этому материалу быть дешевым, при этом свойства материала позволяют делать из него качественные изделия.

Деревянное бревно помещается в бассейн с водой нагретой до 40 градусов, закрывают крышкой. Там бревно выдерживают одни или двое суток (в зависимости от время года), в бассейн постоянно доливается вода. Впитываясь в бревно вода делает древесину пластичной, чтобы при лущении шпон не скручивался.

Следующий этап в подготовке сырья – с бревна снимают кору. Затем бревно, через камеру металлоискателя поступает к распиловочному станку.

Здесь его разрезают на чураки длиной 1,3 — 1,6 м и удаляют некондиционные части. Отходы (кора, щепки) поступают в измельчающую машину, а затем на производство ДСП.

Изготовление шпона

Существует 3 способа получить шпон из подготовленного сырья:

1. лущение на круговом станке;
2. строгание;
3. распиловка на полосы.

На лущильном станке бревно вращается и к нему подводят специальный нож. Получается лента (стружка) – это и есть шпон. Ширина зависит от длины заготовки, а длина от толщины и диаметра бревна.

После этого ленту нарезают на листы нужного размера и отправляют сушиться. Отходы опять же измельчаются. Сушат теплым воздухом на роликовом конвейере. Далее сканером и влагомером выбраковывают некондиционные и сырые листы, и отправляют на починку или досушиваться.

Для починки листа, из него на специальном станке вырезают некондиционную часть, а на это место вставляют кусок хорошего шпона, подбирая по размеру, фактуре и цвету.

Затем листы шпон выдерживаются на складе: кондиционный – 24 часа, отремонтированный – 8. После чего они отправляются в цех производства фанеры.

Изготовление фанерного листа

Шпон со значительными дефектами (выпавшие сучки, гниль, трещины и т.д) на линии комплектации подвергается ребросклейке. После этого, плотно уложенные друг к другу полосы проходят стыковое склеивание.

В щель между стыками вводят клеевые нити (горячие), прижимают роликами и плотно сдвигают друг с другом. Полученную ленту из полос (склеенных) распиливают на листы нужного размера.

Волокна в листах расположены поперечно, а фанера хорошего качества получится только в том случае, если будут чередоваться поперечные и продольные листы. Для этого, лист режется пополам и в каждой половине делают паз выступ для соединения.

На фаску одной половинки наносят клей (на основе смолы) и отправляют под пресс. Перед этим линию стыка листа с продольным расположением волокон подвергают обработке инфракрасным излучением. Затем:

• собирают пакеты из шпона, подобранных по цвету и фактуре;
• склеивают пакеты;
• обрезают листы по размеру, шлифуют поверхность и торцы;
• сортируют по качеству;
• отправляют на хранение.

Области применения фанеры

Часто  используется в строительстве для изготовления опалубки. Имеет специальную пленку, которая создает барьер для влаги. При монтаже строительных лесов применяется ламинированная фанера со специальной сеткой.

После обработки одна из поверхностей становится шероховатой. Так же используют при производстве яхт и лодок, автомобильных прицепов.

Распространенные области применения :

• строительство садовых и детских домиков;
• спортивные площадки; дорожные знаки и рекламные щиты;
• внутренние перегородки;
• складские помещения и т. д.

Фанера часто используется в мебельном производстве. Применяется при изготовлении детской мебели, так как не содержит вредных соединений. Из нее делают корпусную мебель, мебель для офисов, для ванных комнат, оборудование для детских игровых площадок и т.п.

Устойчива к перепадам температуры и не подвержена коррозии, поэтому применяется в машиностроении и судостроении. Фанера используется для отделки кают судов, кабин и вагонов поездов.

Для защиты пола от скольжения, на одну из сторон наносятся мелкие насечки. Применяется при изготовлении прицепов, автобусов, троллейбусов. Ни один процесс в строительстве не обходится без использования фанеры.

Благодаря своей влагостойкости, прочности и износостойкости используется в качестве упаковочного материала. Ламинированная фанера подойдет для разных изделий, так как устойчива к появлению царапин или ржавчины. Этот вид фанеры мыть можно при помощи чистящих средств.

Посмотрите видео: Производство фанеры, лущение березового шпона

alina-sharapova.ru

Как изготавливают фанеру из березы на заводе

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Производство фанеры

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» — имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм. Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.
4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

thefanera.ru