Изготовление фанеры: Технология производства фанеры и основные виды материала

Технология производства фанеры и основные виды материала

Сегодня фанера пользуется широкой популярностью использования в различных отраслях, среди которых наиболее распространенными являются строительство, изготовление торгового и складского оборудования, мебели, транспортное машиностроение и многое другое. Также данный материал применяется и в качестве отделки различных помещений. Его высокие качественные и эксплуатационные характеристики, удобство использования и другие преимущества сделали эти изделия востребованными при проведении широкого спектра работ.

Существуют различные типы и виды фанеры, каждый из которых имеет свои индивидуальные особенности, преимущества и недостатки. Так, широкое распространение получила фанера ФК, при изготовлении которой используются формальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы, которые придают светлый окрас торцам материала. Этому типу фанеры присуща относительно низкая влагостойкость и поэтому данный материал используется при проведении внутренних отделочных работ и изготовлении мебели. При этом она отличается высокими экологичными свойствами, прочностью и долговечностью.

Другим популярным материалом является фанера ФСФ, отличающаяся повышенными влагостойкими свойствами. Благодаря этому качеству данный материал на протяжении длительного времени противостоит короблению и набуханию даже при воздействии на него влаги. При его производстве используются клеевые составы, в основу которых входят водостойкие фенолформальдегидные смолы. Данный тип отличается красноватым или же темным цветом торцов, который позволяет легко отличить фанеру ФСФ от других ее видов. Изделия с повышенными влагостойкими свойствами могут использоваться в местах с повышенной влажностью и на открытом пространстве.

При изготовлении фанеры используются только современные технологии и материалы, которые позволяют получить качественные, прочные и экологически чистые изделия.

Производство фанеры

Процесс производства данного типа материала состоит из нескольких последовательных этапов, первым из которых является подготовка кряжей.

Для получения шпона используют чураки – отрезки бревна определенной необходимой длины. Заготовка чураков происходит заранее, после чего они хранятся штабелями на открытых площадках или же в затопленном виде в водоемах. При необходимости чураки извлекают, освобождают их от коры и распаривают.

В состав древесины входит лигнин, который при распаривании частично размягчается и делает древесину мягче. Так значительно упрощается лущение и дальнейшее распрямление шпона.

Следующим этапом изготовления фанеры является лущение шпона, при котором используются специальные лущильные станки. Конструкция и принцип работы таких станков достаточно просты – вращающиеся кулачки зажимают чурак и придают ему вращение. Далее под определенным углом к древесине подводится лущильный нож, находящийся в неподвижном состоянии. Этот нож срезает тонкие слои шпона, которые затем необходимо расправить, раскроить и высушить.

Третий этап изготовления фанеры ФСФ и других ее видов – формирование листов. Полученный шпон обладает различным качеством и наличием дефектов и поэтому листы необходимо отсортировать. Внутрь изделия укладывается менее качественный шпон с дефектами, при изготовлении внешних же слоев используются лучшие листы, с более высоким качеством и без каких-либо дефектов.

При изготовлении фанеры используется нечетное количество листов шпона. При этом ее формирование происходит по принципу чередования волокон листов – центральный шпон укладывается таким образом, чтобы его волокна располагались вдоль длинной стороны листа. Смежные с ним листы укладываются поперек, а последующие – вновь вдоль и т.д. Такой принцип размещения шпона и формирования данного материала позволяет получить еще более качественное изделие с одинаковой механической прочностью по всей поверхностью и во всех направлениях.

Далее происходит склеивание фанеры, при котором используются синтетические смолы. От выбора того или иного типа смолы зависят индивидуальные свойства материала. На данной стадии производства получают фанеру различных типов – ФСФ, ФК и другие.

В процессе склеивания смолы нагреваются до вязкого состояния, после чего тонким слоем наносятся на поверхность листов. Далее шпон помещается в пресс в виде стопок, где, под действием давления и высоких температур, листы шпона склеиваются между собой и образуют единый материал, который далее извлекается из пресса и охлаждается.

На следующем этапе происходит обработка фанеры, которой подвергается только часть материала. Остальные изделия сортируются и маркируются, после чего их отправляют на склад или же сразу реализуют. Часть оставшегося материала подвергается шлифовке, которая происходит на барабанных шлифовальных станках. При этом фанера может быть отшлифована как с одной, так и с двух сторон.

Другая часть подвергается ламинации. При этом ламинированная фанера, благодаря большому количеству преимуществ, стала наиболее популярной среди своих аналогов. Такие изделия обладают высокими качественными и эстетическими характеристиками, удобством монтажа и простотой эксплуатации, а также широким спектром применения.

Фанера делится на 5 сортов: Е (элита), I, II, III, IV. На всех этапах производства данного типа материала могут возникнуть различные дефекты, часть из которых считается допустимыми для фанеры определенных сортов.

Качественная фанера в Москве, предлагаемая нашей компанией All-fanera – это широкий ассортимент различных типов материала с высокими качественными, эксплуатационными и эстетическими характеристиками. Мы предлагаем продажу строительных материалов, а также распил и раскрой плитных материалов под заказ.

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

 Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского». 

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной. 

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

 

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние. 

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину. 

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном. 

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
 

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку. 

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала. 

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал. 

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Процесс производства фанеры

1. Главная
2. Процесс производства фанеры

Производство фанеры — это сложный технологический процесс, который начинается с  прихода сырья на завод.

Фанерное сырье – это кряж (бревна определенной длины). Фанерный кряж может быть разных пород дерева – основное в нашей стране это береза, но может быть осина, сосна, ель, а так же др. породы древесины. Принимается сырье на «биржу сырья», где укладывается в штабеля и в таком виде хранится. Перед началом переработки фанерный кряж поступает в пропарочные бассейны, чтобы затем его было легко разлущивать, это особенно важно в зимний период, когда древесина замерзшая.

Пропаренный фанерный кряж поступает на торцовку в нужный размер по длине и затем на лущильный станок, где получают лущеный шпон нужной толщины в виде листов в размер будущей фанеры в зависимости от ее формата. Затем шпон сушится до определенной влажности, для того чтобы его можно было склеивать между собой, сортируется по качеству и определяется куда он пойдет (на лицевые стороны или на внутренние слои).

Для повышения сортности такого листа шпона, у которого есть выпадающий сучек, лист отправляют на «шпонопочинку»  где на специальном оборудовании вставляется эллипсообразная вставка из такого же шпона. Подготовленный шпон поступает на оборудование, где на него наносится клей и формируется лист фанеры нужной толщины и сортности. Затем набранный пакет поступает в многопрофильный пресс, где и склеивается при высокой температуре. После склеивания полученный лист обрезается в размер, шлифуется по необходимости и окончательно сортируется и маркируется. По завершению процесса производства фанера упаковывается и отправляется на склад готовой продукции.

Остались вопросы? Задайте их в разделе Вопрос-Ответ
 

Вся фанера на этом видео предоставлена нашей компанией. Использовалась высокосортная березовая фанера 10-20 мм.

Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

• ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
• ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
• ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
• ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
• БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
• ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

• Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
• Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
• Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
• Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе  производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

• окорочной станок;
• ванна для замачивания заготовок;
• лущильный станок;
• гильотина;
• туннельная сушилка;
• станок для нанесения клея;
• линия для склеивания;
• прессы для холодного и горячего склеивания;
• форматно-раскроечный станок;
• шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Производство ламинированной фанеры | НеваТорг

Производство ламинированной фанеры — процесс, регламентированный стандартами. От строгого соблюдения технологии зависит качество фанеры и прочность ламинированного покрытия. Производство предполагает несколько этапов.

Этап первый: подготовка сырья
В РФ в производстве стандартной фанеры, обладающей размерами 122х244 см, используются древесные стволы следующих габаритов: длина – 520 см; диаметр – 20-40 см. Стволы такого размера в процессе производства распиливаются на куски по 260 или 130 см каждый. Они становятся в дальнейшем основой для изготовления шпона нужных размеров, как продольного, так и поперечного.

Начинают процесс с подготовительного этапа проварки сырья, для чего используется специальный (закрытый или открытый) бассейн. Проварка протекает в течение суток при температуре, определяемой временем года. Так, зимой она составляет 40-45 °С, а летом – 34-40°С.

После проварки кряж переходит в специальное отделение, где осуществляется его окорка и распиловка.

Этап второй: производство шпона и его обработка
После распиловки заготовки поступают на специальные станки, где происходит их лущение, то есть срез тонкой беспрерывной ленты. От толщины шпона зависит количество слоев в фанере – чем он тоньше, тем слоев больше, и тем выше прочность фанеры. Самым тонким получается шпон из березового сырья – от 1,2 до 1,5 мм.

Этап третий: изготовление фанеры
Фанера получается путем склеивания листов шпона друг с другом. В каждом следующем слое древесные волокна располагаются перпендикулярно для того, чтобы достичь высоких прочностных характеристик. Именно поэтому готовая фанера способна выдерживать большие нагрузки и при этом не деформироваться, за счет чего становится возможным ее применение в монолитном строительстве в сооружении опалубочных систем.

Клей для склеивания шпона изготавливают с помощью специального смесителя с использованием мела, смолы, муки (ржаной или древесной) и воды. Для изготовления березовой фанеры берут нечетное число листов шпона.

Следующим этапом является вальцовка, во время которого листы шпона проходят между смазанными клеем валиками. На листы с обеих сторон равномерно наносится клей, и далее они переходят в наборку. Здесь каждый намазанный клеем лист чередуется с сухим листом, а общее их количество зависит от необходимой толщины фанеры. На завершающем этапе станок подает сразу два листа сухого шпона: один становится завершающим для комплектуемого листа фанеры, а второй – первым для следующего. Благодаря этому листы фанеры в дальнейшем легко отделяются друг от друга. Укомплектованная стопа переходит на другой станок, где осуществляется ее подпрессовка.

Окончательное склеивание происходит именно в процессе горячего прессования при рабочем давлении 1,2 – 1,8 МПа и температуре от 120 до 130°С.

Завершает прессование обрезание готовых листов фанеры по стандартным размерам, необходимым заказчику.

Следующим процессом после обрезания является шлифование, в ходе которого листы выравниваются по толщине и приобретают гладкую поверхность.

Завершающий этап: ламинирование
Последний этап – это нанесение пленки на обе стороны листа фанеры, после чего она попадает в многопролетный пресс. Его особенность заключается в том, что в него одновременно можно помещать до 18 листов. Процесс прессования и склеивания пленки с поверхностью фанеры занимает от пяти до десяти минут, температура при этом достигает 130-136°С. Количество времени, затраченного на процесс прессования, зависит от нескольких факторов: вида покрытия, которое может быть гладким или сетчатым, плотности самой пленки и толщины фанерного листа.

Благодаря покрытию пленкой материал приобретает ряд положительных свойств, таких как влагонепроницаемость, защита от механических повреждений и т.п., поэтому ламинированная фанера может быть рекомендована для изготовления влагостойких поверхностей для мебели, дверей и других покрытий.

Производство фанеры

История производства фанеры

Первый образец материала, отдаленно напоминающего фанеру, датируется пятнадцатым веком до нашей эры – это был кедровый ларец, фанерованный пластинами черного дерева. Скорее всего, египтяне фанеровали изделия в целях экономии – лес завозился в Египет из Ливана, а потому даже обычный ливанский кедр, не говоря уже о красном и черном дереве, стоил очень недешево. Впрочем, ларец является, по сути, единичным образцом, дошедшим до нас, а потому судить о том, насколько в то время были распространены технологии производства фанеры и фанероподобных материалов, не представляется возможным. Зато доподлинно известно, что в древней Греции чуть позже в Древнем Риме, уже имело место более или менее массовое производство фанеры. Связано это было опять же с редкостью и дороговизной древесины – и греки и римляне, нуждавшиеся в пахотных землях, очень быстро уничтожили практически все лесные массивы и были вынуждены завозить древесину издалека. Впрочем, фанера также была очень недешевым материалом: изготавливалась она вручную, в качестве клея использовались довольно дорогие натуральные смолы, а потому и изделия из фанеры могли позволить себе далеко не все

После распада Священной Римской Империи и «заката» Византии центр цивилизации сместился в Западную и Центральную Европу. Страны, расположенные в этом регионе, никогда не испытывали недостатка в древесине и поэтому фанера была не очень востребованным материалом. Ситуация изменилась лишь к началу промышленной революции, когда потребность в самом разнообразном сырье начал расти с головокружительной скоростью. Именно тогда, в конце 18 века, в Англии появился первый станок для производства фанеры. Изобретателем станка был некто Сэмюэл Бентам, на имя которого зарегистрировано несколько патентов. Устройства, сконструированные Сэмюэлом Бентамом, были крайне примитивны, однако они позволили ощутимо повысить производительность труда и снизить себестоимость производства фанеры и мебели из нее.

В 1819 году профессор Фишер (как ни странно, российский подданный) изобрел станок для лущения шпона, названный им «фанерным рубанком». До сих пор фанера изготавливалась из строганного шпона, производство которого было более трудоемким. Изобретение Фишера сделала возможным производство фанеры из лущеного шпона, принципы которого остаются практически неизменными и по сей день. Кстати, в течение многих десятилетий сам способ склеивания фанеры из нескольких листов лущеного шпона назывался русским.

Современные технологии производства фанеры. Производство шпона

Сегодня наиболее распространенным типом фанеры является клееная фанера из лущеного шпона. Как следует из самого названия шпон, его получают методом лущения бревна. Выглядит это следующим образом

Для производства шпона использую качественное бревно, не имеющее следов гниения, раздвоений и других серьезных дефектов. Минимальная длина кругляка должна составлять 240 см, минимальная толщина – 40 см. В том случае если бревно не соответствует данным требованиям для производства шпона и, как следствие, фанеры оно непригодно. Такие выбракованные бревна для пиловочника либо на измельчение. Кругляк обрабатывают горячим паром: под воздействием повышенной влажности температуры древесина размягчается и легко разделяется на отдельные волокна. Распаренный кругляк фиксируют шпинделями лущильного станка. Электрический двигатель вращает шпиндели и зажатое ими бревно, к которому доводится лезвие лущильного ножа. Нож слущивает тонкий слой древесины, который остается только распрямить, высушить и раскроить на отдельные листы.

Изготовление фанеры из шпона

Полученные на раскроечном станке листы шпона необходимо собрать в стопки, которые впоследствии превратятся в листы фанеры. При этом менее качественный шпон размещается внутри фанерного листа, а для создания наружных слоев используется самый лучший шпон с минимальным количеством дефектов. Собранные стопки разбираются, промазываются клеем и снова собираются, после чего их помещают в пресс. Из пресса достают уже полностью готовые фанерные листы, которые остается лишь охладить, отсортировать и подготовить к транспортировке.

Линия производства фанеры по низкой цене, описание с техническими характеристиками, видео работы. Интервесп

Опции, описания

Компоновка оборудования

Производство фанеры: 15000 м³ / год = 50 м³ / день = 1000 штук / день.

 

1. Процесс производства шпона (1-й этап) — это первый этап производства фанеры, лущение необработанного бревна, получение шпона толщиной  1,0-3,0 мм,

Одна производственная линия шпона включает один окорочный станок, одну машину для лущения, один укладчик и конвейер для бревен. Линия 4-футового лущения может производить около 45-60 м³ / 12 часов.

  

Модель	Описание	Количество рабочих	Производительность
4 фута простая линия	2 простых бревенчатых конвейера + дебаркер + машина для очистки	4	50m³ / день
4 фута автоматическая линия	2 стандартных конвейера + дебаркер + лущильный станок + укладчик	1	60m³ / день

2. Процесс сушки шпона (2 этап)

Шпон нужно просушить до влажности менее 10%, при этом шпон будет иметь характеристику высокой прочности. Нужен котел для нагрева среды (вода или масло) (опция)

Модель	Длина	Ширина	Кол-во этажей	Производительность	Тепловой носитель
Роликовая	30 м	1,8 м	2	50 м3/день	Пар или масло

3. Сшивка шпона (этап 3)

Сшивка шпона используется для:
Соединения шпона в большие размеры, такие как 1300 * 2600 мм,
Обрезать края шпона и сшивать их вместе, чтобы не было зазора между шпоном.
Значительно улучшить качество фанеры.
Используйте машину вместо ручного управления.
Одна машина ежедневно производит около 300 м³

4. Починка  шпона (этап 4)

Иногда на поверхности шпона появляются некоторые дыры, необходимо их залатать для обновления. Много лет назад этот процесс использовался вручную, тратя больше времени и снижая эффективность, теперь все больше и больше заводов выбирают машину вместо ручной.
Один станок может починить около 30 куб.

5. Этап клеенанесения  (этап 5)

По поверхности шпона необходимо распределить клей, один шпон с клеем, один без клея, укладывая их один за другим.
Один станок может обслуживать четыре оператора укладки.

6. Линия укладки шпона, формирования пакетов. (этап 6)

Используется для укладки шпона и формирование пачек.
Общая длина участка составляет около 25 м.
Обслуживается 6-10 человек в зависимости от объема производства.

 

7. Участок подпресовки. Холодный пресс. (этап 7)

После процесса укладки шпон необходимо поместить в пресс холодного прессования, время прессования зависит от толщины шпона и качества клея. Как правило, один холодный пресс можно согласовать с одним прессом горячего прессования.

8. Горячее прессование (этап 8).

После холодного прессования, фанеру прессуют в горячем прессе, при высоком давлении и высокой температуре. Процесс прессования в зависимости от толщины фанеры составляет около 20 минут. С учетом времени загрузки и разгрузки, каждый цикл требует около 30 минут, поэтому один пресс может производить около 30 штук фанеры в час.

9. Шпатлевка лицевых поверхностей (этап 9)

Для того, чтобы повысить качество фанеры, поверхность должна быть зашпаклевана. Много лет назад большинство заводов применяли ручную работу, но теперь они применяют станки для высокой эффективности. Мы предлагаем применить полностью автоматическую линию.

10. Калибровально-шлифовальный станок (этап 10)

На большинстве заводов применяется автоматическая шлифовальная линия, но есть и другие модели. Шлифовальные машины также имеют различные модели, одностороннее шлифование и двухстороннее шлифование. Двухстороннее шлифование обладает высокой эффективностью, доска проходит один раз, и обе стороны будут отшлифованы, но цена этой модели намного выше, чем на одно лицо. поэтому на заводе предпочитают использовать автоматическую линию с односторонним шлифовальным станком.

11. Форматирование в размер (этап 11)

Это последний этап фанерного процесса. Форматирование в размер, этот процесс
может выполняться на автоматической линии, не требует оператора, позволит сэкономить и повысить эффективность.

 

Дополнительное оборудование

 

№	Наименование	Описание	Кол-во	Фото
1	Заточной станок	Заточка ножей для лущильного станка	1
2	Подъемный стол	Для сушки 2 комплекта, для сшивка шпона 1 комплект, для горячего пресса 2 комплекта, для шлифовальная 2 комплекта, для клеевой участок 2 комплекта.	9
3	Устройство разворота пачки	Используется для шлифовальной машины, чтобы перевернуть пачки фанеры	1
4	Погрузчик		2

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении. То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские фанерные листы, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен.На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству. Основная цель здесь — найти бревна, из которых получится шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы гарантировать получение шпона хорошего качества в процессе лущения.Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Это, однако, не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки вырабатывают тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенной фанерой, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них формируются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван облегчить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, в морской фанере используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы клей равномерно распределился по чередующимся слоям фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Составные панели затем предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс. Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.Марки обычно указывают на товарный знак сорта, который предназначен для информирования покупателей о степени воздействия на фанеру, сортности, номере фабрики и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что в их руках находится высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они приступают к реализации.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Как делают фанеру?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня прямо вокруг

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, называемой бревенчатой ​​палубой.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепную конвейерную ленту, которая доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в вашем местном супермаркете, за исключением чуть большего размера. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струи воды под высоким давлением при вращении бревна. Эти бревна затем перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются в токарный станок для снятия обрезков, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующий шаг требует разрезания фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

На Домашней прямой

После того, как они выгружают листы, они пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое конечное изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

Что такое фанера? Как сделать фанеру за 13 шагов

Теперь, когда вы выбираете новую мебель, вы можете знать, что фанера — отличный выбор для мебели, но что это такое на самом деле? Большинство людей могут просто сказать, что это только одна порода дерева.Вот объяснение из Википедии: фанера — это материал, изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, которые склеены вместе со смежными слоями, причем их текстура древесины повернута на 90 градусов друг к другу.

Фанера, вероятно, самый популярный и универсальный искусственный деревообрабатывающий материал, доступный сегодня в домашних центрах. Это ламинированный продукт, состоящий из множества тонких деревянных полос, уложенных в чередующихся направлениях и склеенных с помощью клея в прочные, устойчивые листы. Благодаря такому методу строительства фанера менее подвержена расширению и усадке.

Эти тонкие слои кленового или березового шпона на самом деле являются частью фанеры, так как каждый шпон или слой наклеены своей волокнами под прямым углом к ​​соседним слоям, что обеспечивает прочность и долговечность.

Доска из цельного дерева, вытесанная из ствола одного дерева, несколько нестабильна и может расширяться или сжиматься по волокнам в зависимости от содержания влаги в древесине. Хотя плита намного прочнее и с меньшей вероятностью будет расширяться или сжиматься вдоль волокон, она с большей вероятностью расколется вместе с волокнами, чем против.

Сегодня мы поговорим о том, как делают фанеру.

Шаг 1: выбор блока

Выбор бревен — это первая часть процесса, который включает в себя тщательную идентификацию и отделение замков от облицовки лицевой стороны и сердцевины с точки зрения физической геометрии и качества породы. Основной целью является производство фанеры из пород с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками.

Шаг 2 Окорка

Бревна загружаются в окорочную станцию ​​

Шаг 3 Cut

Измерьте кондиционированные бревна и отметьте длину поперечной резки до стандартного размера.

Затем бревна стандартной длины загружаются в окорочный станок для удаления коры и улучшения округлости поперечного сечения.

Шаг 4 Переработанные отходы

древесных отходов собираются для переработки или использования в качестве топлива.

Шаг 5 Пилинг

Бревно обточено острым ножом

Бревна проходят через серию вращающихся ножей, которые постепенно сбривают кору

Бревна

и без коры попадают в роторную лущильную машину, она работает как гигантская точилка для карандашей, стригущая непрерывный тонкий лист, который называется «применять», отсюда и термин «фанера».

Step 6 Veneer Core

Превращает бревно в деревянную ленту за секунды

Он будет отсортирован по сортам и отправлен в сушилку. Лезвия с обеих сторон обрезают слой, создавая аккуратные прямые края.

Разбрасыватель клея Step 8

Сердцевина шпона подается в клеевой валик

Композитные слои или фанера представляют собой добавки в бутылках. Типы добавок, которые должны применяться, зависят от фанеры, для которой производится.

Шаг 9 Сборка

Слои шпона укладываются вручную в фанерный сэндвич.

Эти виниры меньшего размера соединяются вместе в стандартные листы.

Каждый прилегающий слой поворачивается на угол до 90 градусов в процессе, который мы называем перекрестным зерном. Фанера с перекрестным зерном способна противостоять раскалыванию при прибивании гвоздей по краям, сводит к минимуму расширение и усадку и повышает ее устойчивость.

Шаг 10 Комбинированный сухой и горячий пресс

Отдельные панели отправляются в пресс, где нагреваются и подвергаются давлению, и теперь слой становится идеально плоским и прочно скрепленным.

Пресс-мушки или составные лопатки прессуются при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении, после чего клей затвердевает, образуя мини-аппликацию в каждом шаблоне. Этот процесс также помогает сделать фанеру более плоской.

Шаг 11 Обрезка и шлифование

Панели будут обрезаны до размера

.

Панели залатаны и отшлифованы.

кондиционированная панель отправляется на гладкую законченную поверхность и однородную толщину. Панель может быть поставлена ​​либо на лицевую сторону, либо на лицевую и обратную стороны, в зависимости от рыночных спецификаций, после чего она будет обрезана до окончательного размера.

Шаг 13 Упаковка и штабелирование

Готовые фанерные блоки упакованы и отгружены

Посмотрите видео, как делают фанеру.

Как сделать фанеру из шпона на заказ

Фанера — отличный материал для лазерной резки, а также широко доступна различной толщины и размеров, если вам подходит фанера из березы или тополя.

Для проекта я хотел использовать более темную древесину твердых пород, например, дуб, вишню или орех.Оказалось, что такую ​​фанеру найти непросто. Есть источники, предлагающие шпонированную фанеру с внешним слоем дуба, вишни или ореха. Но в основном он доступен только с толщиной 6 мм (1/4 дюйма) или более. Несколько источников, которые я смог найти в Интернете, также были довольно дорогими: цены начинались примерно от 40 евро за метр ² (4 доллара за метр ² ) и превышали 100 евро.

Я уже подумывал о том, чтобы просто окрасить немного березовой фанеры, чтобы получить желаемый цвет.Но когда я просмотрел свой запас фанеры, чтобы найти обрезки и попробовать разные пятна, мой взгляд упал на несколько листов шпона вишни, которые я купил некоторое время назад. Я подумал, а почему бы не сделать фанеру из этих листов шпона?

Я не знал, сработает ли это, но решил просто попробовать.

Материал:

• Деревянный шпон
• Деревянный клей
• 2 Деревянные панели (для зажима)

Как сделать фанеру самостоятельно?

Фанера — это просто несколько склеенных друг с другом слоев дерева.Обычно используется нечетное количество слоев, например 3 или 5. Для каждого слоя ориентация волокон древесины поворачивается на 90 градусов относительно соседних слоев. Изменение ориентации волокон придает фанере большую прочность, а также снижает коробление.

Каждый лист фанеры, который у меня был, имел толщину около 0,7 мм (0,027 дюйма). Я решил использовать три слоя фанеры, что дало мне окончательный лист толщиной около 2,1 мм (0,082 дюйма).

Раскрой листов шпона

Первым шагом было вырезание шпона для среднего слоя.Мой шпон был 21 x 32 см (8 x 12 ″). Направление волокон среднего слоя следует повернуть на 90 градусов. Для этого мне понадобились два винира размером 21 x 16 мм (8 x 6 ″). Карандашом отметила размеры на фанере.

Здесь вы можете увидеть изменение ориентации зерна: для нижнего листа зерно идет слева направо, а для следующего слоя сверху вниз.

Затем я использовал универсальный нож, чтобы разрезать фанеру. Чтобы добиться прямого пропила, я использовал кусок дерева в качестве ориентира.

Склеивание слоев вместе

У некоторых из моих виниров одна сторона выглядела лучше, чем другая.Итак, я отметил, какая сторона должна быть внутри и не видна на готовой фанере. Затем я нанес обычный столярный клей на первый лист шпона.

Я использовал старую кисть, чтобы равномерно нанести клей. Убедитесь, что вся поверхность покрыта клеем.

Затем я добавил две части для среднего слоя и снова нанес клей. Когда все три слоя были склеены, я крепко зажал их между двумя деревянными панелями.

Отделка самодельной фанеры

Я дал зажатым слоям высохнуть в течение примерно 24 часов.Когда я снял зажимы, я был взволнован, увидев, как получилась моя фанера. Что сказать — результат мне очень понравился. Я сделал тонкую высококачественную фанеру из вишни. Последним шагом было обрезать края, и он был готов к использованию.

Сравнение затрат

Я заплатил 10 евро за 15 листов фанеры 21 x 32 мм (8 x 12 ″), что равняется цене примерно 10 евро за м ² (примерно 1 доллар США за фут ² ). Для изготовления фанеры своими руками я использовал три листа шпона, поэтому окончательная цена составила 30 евро за метр ² (3 доллара за фут ² ) плюс несколько центов за столярный клей.Это значительно дешевле, чем любой аналогичный источник, который я мог найти в Интернете. Возможно, вам удастся заключить более выгодную сделку на местных деревообрабатывающих предприятиях или при покупке большего количества фанеры, но в остальном это отличный вариант для получения фанеры из необычных пород дерева.

Можно даже сэкономить, если для внутреннего слоя использовать более дешевую древесину. Но в моем проекте мне очень понравилось, что посередине не было другого вида дерева, потому что края были бы видны.

Как сделать свою собственную фанеру AA

Фанера — это предпочтительный строительный материал, который находит множество применений для различных видов работ.Низкосортная фанера используется в конструкционных целях, например, для обшивки крыш и фанеры, часто в качестве усовершенствования OSB. Высококачественную фанеру можно использовать для облицовки стен, мебели и столярных изделий. Качество фанеры оценивается по системе с четырьмя классами от A до D. Данная партия фанеры обозначается двумя буквами, например A-A или C-D. Эти буквы обозначают оценки передней и задней граней соответственно. Древесина класса А практически не имеет дефектов, трещин и сучков.Те, что есть, ремонтируются производителем синтетическим наполнителем. Вы также можете сделать фанеру своими руками в домашних условиях. У вас может не быть промышленного режущего оборудования, используемого для стрижки слоев свежих бревен. Однако, если у вас есть собственные деревянные листы, вы можете легко склеить и скрепить их под прямым углом.

Шаг 1. Получение исходной древесины

Фанеру можно изготавливать из твердых пород дерева, таких как дуб, береза, клен и красное дерево. Эти породы дерева часто используются для изготовления мебели и столярных изделий.Фанеру также можно изготавливать из таких мягких пород древесины, как пихта, сосна, кедр, ель и красное дерево. Эти породы дерева чаще используются для обрамления и строительства. Поскольку вы делаете фанеру AA, вы, вероятно, захотите использовать твердую древесину. Слои — это тонкие листы дерева, вырезанные из бревна с помощью лезвия. Отрежьте несколько листов пиломатериалов или купите их в строительном магазине. Фанера класса А не имеет сучков, а грани гладко отшлифованы, чтобы подготовить их к покраске. В отличие от этого, фанера сорта B содержит небольшие сучки и трещины, но все же гладко отшлифована.

Шаг 2 — Получение клея

Решите, какой тип клея вы будете использовать для скрепления фанеры. Фанера, которую используют для изготовления мебели в помещении, не требует сильной влагостойкости. В большинстве таких фанер используется карбамидоформальдегидный клей. Однако морская фанера тоже класса АА. Он изготовлен с использованием фенолформальдегидного клея, обеспечивающего превосходную влагостойкость. Приобретите клей, эпоксидную смолу или смолу, которые вы будете использовать для изготовления фанеры.

Шаг 3 — Укладка слоев

Отметьте область желаемой длины и ширины отделочной детали. Соберите достаточно слоев, чтобы сложить их вместе, чтобы получить желаемую толщину. Уложите первый кусок и хорошенько промажьте его клеем. С помощью ракеля нанесите клей на волокна и соскребите излишки. Теперь положите второй слой сверху, но так, чтобы его волокна были перпендикулярны волокнам первого. Продолжайте склеивать и складывать слои, пока не закончите.

Шаг 4 — Зажим и сушка

Оберните готовый лист фанеры в вощеную бумагу, чтобы защитить его. Затяните деревянные зажимы на детали, чтобы скрепить слои, пока клей высохнет.Увеличьте нагрузку на фанеру во время этого процесса, чтобы создать более прочное соединение. Используйте кирпичи, кувшины для воды, мебель или что-нибудь под рукой.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется.Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий. Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Шаг 2: Транспортировка на стан Бревна вывозятся с лесничества на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, так как лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Бревенчатый пруд

По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы.Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить. На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры перерезаются по размеру. Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6. Очистка бревен

Обточка бревна производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки.Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку.Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов фанеры, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных наружных фанер от основных шпонов.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка виниров

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами.Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты. На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют шпон на открытом воздухе для сушки в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты.В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в шпоне фанеры, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) . На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая, по сути, накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона. Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию. Это помогает расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс дневного света)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму.В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает доски и поддерживает их в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой.Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством. По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса. E.грамм. проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе. Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

© Kitronik Ltd — Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

Создание садового искусства своими руками: Учебное пособие по оформлению садовых украшений с вырезом из фанеры

Продукты, указанные ниже, были исследованы и протестированы в рамках этого проекта. Как партнер Amazon, мы зарабатываем на соответствующих покупках.

В сегодняшнем посте я покажу вам, как я создал проект, который недавно завершил для своего общественного сада. Посмотрите видео ниже для предварительного просмотра или продолжайте прокручивать, чтобы просмотреть руководство по глубине и список материалов.

Одним из самых сложных моментов при переезде в городской Сиэтл была потеря моего фермерского образа жизни, включая большие сады, которые у меня всегда были в Миссури.Все четыре года, что я прожил в районе Беллтаун в центре Сиэтла, я с тоской ждал в очереди на получение общественного садового участка. Даже через четыре года мне так и не удалось получить место! Поэтому, когда я переехал примерно в 10 милях к северу от центра города, в пригород на окраине города, я был подписан на общественный садовый участок на сайте парков и развлечений этого города, прежде чем я даже закончил распаковывать коробки!

Этот кит был одним из моих любимых садовых украшений из этой партии

К моему удовольствию, следующей весной у меня появился участок, и я быстро начал придумывать, как высвободить всю мою накопившуюся энергию садоводства.Мои пакеты с семенами были отправлены по почте в течение нескольких недель (и это хорошо! Потому что весной 2020 года пакеты с семенами было трудно доставить из-за коронавируса). К февралю у меня уже были саженцы, растущие в лотках из алюминиевой фольги под прикроватными бра, а к марту у меня уже было несколько растений, достаточно больших, чтобы собирать зелень!

Примерно в то же время я купил первые украшения для своего общественного садового участка 10х10 футов. Бродя по моему любимому секонд-хенду, я нашел украшение для лужайки в форме парома, которое кто-то сделал из обычных пиломатериалов.Первоначально я оставил его напарника в форме буксира на полке, но когда я вернулся на следующей неделе в свои обычные обходы и обнаружил, что буксир все еще на месте, я немедленно купил его. Всего за пять долларов я получил эти очаровательные лодки, чтобы украсить мой сад, и право делать каламбуры на пароме / сказочном саду, по крайней мере, на целый сезон садоводства.

Я поставил паромы в свой сад и продолжил заниматься садоводством, объясняя прохожим, что это «паромный сад», когда они спрашивали меня о них.Я получил вежливый смех, но было совершенно очевидно, что большинство людей не сразу уловили каламбур. Шутку обычно теряли, не имея возможности увидеть ее в письменной форме.

Итак, когда мы оказались в карантине в Сиэтле на несколько месяцев, я решил потратить немного времени на то, чтобы посвятить себя шутке и сделать табличку, в которой отмечал мой Паромный сад в письменной форме. Хотя я очень сомневаюсь, что кто-то еще — даже в большом огромном мире Интернета — захочет создать знак «сад паромов», я хотел сделать краткое руководство по , как сделать высококачественные садовые знаки из фанеры, которые будут яркими и четкими. , и продлится не один сезон .

Как я узнал? Мои родители использовали этот метод для изготовления елочных игрушек еще в 1980-х годах! Каждый год мой отец вытаскивал гигантского снеговика из фанеры и Санта-Клауса с чердака нашего гаража и ставил его на лужайке с прожектором. С осторожностью их вырезки прослужили более десяти лет — и даже , а затем они были в состоянии, чтобы их можно было продать другой семье, а не выбрасывать как мусор!

Как сделать долговечные наружные украшения из фанеры, Список поставок:

Уловка для изготовления прочных уличных украшений лужайки из фанеры заключается в том, чтобы вложить средства и время, чтобы создать конечный продукт, устойчивый к атмосферным воздействиям и гниению.

Необходимые материалы:

Шаг первый: создайте или загрузите выкройку

Я разработал свои выкройки в приложении для рисования на своем iPad, вдохновившись похожими изображениями, которые я нашел при поиске изображений в Google, но вы также можете купить выкройки в Интернете (цифровые штампы Etsy — отличный источник). После выбора рисунка выполните следующие действия, чтобы увеличить и перенести: в

2. Приобрести фанеру и передать дизайн

Вот три способа перенести ваш дизайн на фанеру:

1. используйте проектор. Если у вас есть настоящий высококачественный экранный проектор, вы можете проецировать изображение с экрана компьютера на фанеру.
2. используйте копировальную бумагу. вариант, который я выбрал: копирка. Как только у меня был штриховой рисунок, я перенес изображение на свой компьютер и распечатал его в виде плаката на нескольких страницах. Я положил этот плакат на фанеру, подложив под него лист копировальной бумаги, и начал рисовать вдоль каждой линии. Это полностью перенесло мой дизайн на фанеру.

   Средний слой копировальной бумаги переносит линии, начертанные на верхнем листе, на поверхность под ним.

3. Используйте графит для передачи рисунка. Если у вас нет проектора или копировальной бумаги, третий способ передать дизайн — взять плитку на плакате и покрыть заднюю сторону рисунка графитом или углем — даже активированный уголь может работать в крайнем случае. Затем переверните дизайн и обведите линии на лицевой стороне ручкой с твердым наконечником, например шариковой ручкой.Давление пера перенесет следы пигмента на фанеру и оставит линию, по которой можно проследить лобзиком.

3. Вырежьте свой дизайн

Я использовал ручной лобзик начального уровня, чтобы вырезать свои конструкции из фанеры. Я использовал фанеру толщиной 3/8 дюйма, потому что это было то, что у меня было под рукой во время карантина, но если вы выполняете этот проект дома, я бы порекомендовал немного более толстую фанеру, которую нужно распилить немного дольше.

Самая сложная часть работы с лобзиком — это закрепление фанеры, которую нужно разрезать.Вам нужно будет использовать какие-то зажимы, чтобы удерживать фанеру устойчиво. (Использование только одного зажима может вызвать вибрацию, которая может сломать фанеру, поэтому используйте два или более зажима, если это возможно).

В зависимости от вашего дизайна лобзик может не справиться с резкой мелких деталей. Постарайтесь упростить свой дизайн, чтобы избавиться от них, или используйте лобзик для черновой резки, а затем используйте ручную ножовку или спиральную пилу, чтобы закончить эти тонкие разрезы.

Отшлифуйте фанерную фигуру

Теперь, когда вы вырезали фигурки из фанеры, пора отшлифовать края.Это упрощает каждый из следующих шагов, а также помогает создать основу для действительно хорошей гидроизоляции в конечном проекте (важно для замедления гниения).

Отшлифуйте сначала крупной наждачной бумагой, затем более мелкой наждачной бумагой для окончательной обработки. Продолжайте отправлять, пока края не станут гладкими на ощупь.

Я отшлифовал свой вручную. Пальмовая шлифовальная машина должна работать, но если вы начнете со слишком грубой подушкой или слишком большим давлением, вы можете повредить вырез за секунды — так что будьте осторожны!

Нанести качественную грунтовку

Это САМЫЙ важный шаг, на котором нужно по-настоящему обратить внимание на качество продуктов, которые вы используете.Хорошая грунтовка задерживает влагу и создает основу, на которую будут держаться следующие слои краски. Последнее, что вам нужно, — это потратить часы на этот проект только для того, чтобы через несколько недель обнаружить, что краска отслаивается на летнем солнце.

Я люблю любовь люблю грунтовку Zinzer и буду проповедовать эту хорошую новость до того дня, пока я не умру или не перестану заниматься своими руками — в зависимости от того, что наступит раньше. Это краска, благодаря которой мои ящики для растений, сделанные из транспортных ящиков, все еще выглядят великолепно 8 лет спустя! Эта грунтовка хороша еще и тем, что быстро сохнет , и вы можете нанести верхний слой краски менее чем через 15 минут после нанесения грунтовки.

Примечание. Когда вы наносите грунтовку, обратите особое внимание на края фанеры, убедитесь и нанесите грунтовку на все открытые кромки с полным контактом, чтобы влага не просачивалась в слои фанеры.

Начать закрашивание фона или больших одноцветных областей

Я добился наилучших результатов, заклеив участки лентой и нанеся аэрозольную краску. К сожалению, из-за карантина по коронавирусу у меня была только черно-белая аэрозольная краска. Остальные цвета были раскрашены вручную акриловой краской Liquitex, которая была у меня под рукой.Для аэрозольной краски достаточно одного слоя, однако, если вы рисуете кистью, вам может потребоваться нанести несколько слоев, как это сделал я.

Добавьте контуры маркером Montana

У вас возникнет соблазн пропустить эту специальную ручку для рисования — и если ваш дизайн не зависит от четких контуров, вы, вероятно, сможете, но если ваш вырез требует обводки, сэкономьте часы утомительного рисования деталей, взяв немного жидкой акриловой краски и маркер для краски Montana. Хотя это специальные предметы искусства, они работают ТАК ХОРОШО, что стоят вложений даже для одного проекта — и с тех пор я обнаружил, что возвращаюсь к этим материалам для нескольких проектов.

Маркер для жидкого акрила позволяет наносить идеальные линии одинаковой толщины одним слоем — даже поверх других темных цветов. Краска течет равномерно, и честно говоря, это моя любимая часть этого проекта, потому что это так весело и доставляет удовольствие!

Убедитесь, что краска покрывает края фанеры во время контура.

Добавить ставки (при необходимости)

Если ваши колья не заострены внизу, чтобы их можно было легко вставить в землю, разрежьте их лобзиком.Сделайте ставки и раскрасьте их, чтобы они соответствовали друг другу. Краска поможет сформировать защитный барьер, замедляющий процесс гниения.

Осторожно прикрепите их винтами к фанерным фигуркам.