Станок для производства паллетов: Оборудование для производства поддонов (паллетов)

виды сырья, технологический процесс :: BusinessMan.ru

Основной предпосылкой для поиска новых видов энергоносителей является неизбежное скорое истощение традиционных природных ресурсов – нефти и газа.

Разработкой альтернативных видов топлива человечество озабочено уже не один десяток лет. Одним из вариантов современного высокотехнологичного вида энергоносителей можно по праву считать пеллеты (паллеты) или евродрова.

Описание горючих брикетов

Гранулированное топливо представляет собой отходы лесной промышленности, спрессованные в виде мелких элементов цилиндрической формы. Сырьем для производства пеллет могут выступать многочисленные древесные отходы в виде опилок, стружки, коры, некондиционной древесины. Евродрова представляют собой чистый в экологическом отношении вид топлива, отличающийся высокой степенью теплоотдачи с пониженной зольностью.

Отличной альтернативой древесному сырью могут также служить отхожие продукты переработки сельскохозяйственных культур.

К ним относится солома, лузга подсолнечника, риса, кукурузы и шелуха различных зерновых культур. Особенно актуальным будет такое сырье в аграрных районах с редкими лесными массивами.

Где производят пеллеты (паллеты)?

Для запуска предприятия по переработке отходов требуются значительные финансовые вложения. Небольшим хозяйствам может быть по силам покупка мини-грануляторов. Такие установки работают на электрическом или дизельном двигателе. Компактные размеры позволяют свободно перевозить их для установки в места непосредственного сбора отходов (лесопилки, деревообрабатывающие и мебельные цеха).

Оборудование для производства паллет из опилок промышленным способом устанавливается на небольших заводах полного цикла с набором специального оборудования и просторными складскими помещениями. Подрядная организация сама осуществляет доставку, монтаж, наладку и запуск линии.

Оптимальный вариант покупки предполагает, что оборудование для производства паллет должно быть сдано поставщиком полностью готовым к работе.

Для уверенности в дальнейшей стабильности рабочего процесса желательно подписать с подрядчиком договор о сервисном обслуживании.

Полная окупаемость затрат на оборудование для производства паллет наступает примерно через год. Рентабельность предприятия составляет в среднем 110%. Это отличный результат, на который можно уверенно ориентироваться в ближайшие пятьдесят лет.

Основные этапы производства

С увеличением спроса на альтернативные виды топлива неизбежно возрастает интерес к технологическому процессу изготовления евробрикетов. Линия для производства паллет включает в себя несколько основных циклов.

На первом этапе происходит начальное дробление исходных материалов в специальных дробилках. Подготовленное и взвешенное сырье измельчается до частиц объемом не более одного кубического сантиметра каждая.

Полученные полуфабрикаты помещаются в сушилку барабанного или ленточного типа. Цель процесса – снижение влажности до уровня 8-12%. Затем происходит повторное дробление до более мелкого состояния частиц – муки. Для этого используют молотковые мельницы.

Высушенные компоненты помещаются в смесительные емкости, где смачиваются водой до определенной степени кондиционирования. Этот этап является очень важным звеном в общей цепочке производственного процесса, потому что от показателя влажности зависит степень дальнейшего склеивания сырья.

Пресс – это главный станок для производства паллетов. Увлажненная мука попадает под прессующие вальцы, которые продавливают ее через круглые отверстия матрицы при высокой температуре. Выходящие из отверстий пеллеты обрезаются специальным статичным ножом на маленькие брусочки.

Горячие гранулы незамедлительно отправляются через рукав кожуха пресса в охладительную колонку. Здесь происходит охлаждение пеллет и отсеивание излишков муки.

На последней стадии процесса происходит просеивание и упаковывание готовых гранул.

Рынок сбыта пеллет

Изготовление гранулированного топлива является экономически выгодным для предприятий-производителей. Постоянный поиск потребителем различных способов удешевления отопления гарантирует стабильный спрос на пеллеты (паллеты). Поскольку источники сырья для производства гранул напрямую зависят от жизнедеятельности человека, то их можно считать неиссякаемыми.

Сегодня многие домовладельцы отапливают свое жилье при помощи специальных котлов, работающих на экологическом топливе. Все более учащаются случаи установки газово-пеллетных установок в котельных небольших промышленных предприятий, учреждений, больницах, школах и детских садах.

Есть еще одна важная категория потребителей натуральных пеллет – владельцы домашних кошек. Они активно используют гранулированные изделия в качестве сменных наполнителей для кошачьих биотуалетов.

Как правильно подобрать оборудование для производства поддонов :: BusinessMan. ru

В настоящее время перевозка практически всех товаров осуществляется с помощью поддонов. Они предназначены для складирования, хранения и перемещения изделий определенного объема. Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, оборудование для производства поддонов необходимо выбирать очень тщательно.

Порядок организации производства

Прежде всего необходимо определиться с рынком сбыта будущей продукции. Благодаря развитию торговых сетей и малого бизнеса объем перевозки товаров постоянно растет. Поэтому будет достаточно провести небольшой мониторинг рынка, выявить основных потенциальных покупателей.

Какой бы совершенной ни была линия для производства поддонов, без сырьевой базы организация их выпуска будет невозможна. Для решения этого вопроса рекомендуется воспользоваться двумя различными методами:

• Закупить деревянные заготовки у подрядчика.
• Приобрести станки по изготовлению и обработке досок и бобышек.

Выбор напрямую зависит от финансовых возможностей и наличия деревозаготовочных организаций в регионе. Идеальное решение – это наличие собственной лесопилки и деревообрабатывающего оборудования. Это сократит затраты по закупке аппаратуры до минимума.

Определившись с исходным материалом и степенью его обработки, можно приступать к анализу рынка станков и инструментов для производственного процесса.

Выбор оборудования

Самый распространенный размер изделия равен 180*120 см. Высота его составляет 22 см. Согласно этим размерам следует подбирать основное оборудование для производства поддонов. Также следует учитывать вероятность изготовления продукции с нестандартными характеристиками. Поэтому станки должны быть рассчитаны на выпуск поддонов с различными габаритными параметрами.

Полная линия по производству должна состоять из следующего оборудования:

1. Пилорама. На ней выполняется распиловка бревен на доски.
2. Станок по обрезанию кромки. С его помощью изготавливаются доски стандартных размеров.
3. Торцевой станок. Необходим для производства бобышек – деревянных кубов, служащих основой всей конструкции.
4. Кондуктор для производства поддонов, на раме которого и происходит сборка изделий.

Кроме этого, согласно нормам, готовое изделие должно пройти стадию просушки и фитосанитарной обработки.

Заготовки

В качестве материала лучше всего применять древесину недорогих пород. При этом неважно, будут это хвойные или лиственные сорта. Главное — высокое качество изготовления исходных заготовок. Современное оборудование для производства поддонов способно обрабатывать любые виды древесины. Поэтому этот параметр не будет влиять на выбор станков.

После первичной отбраковки кругляка выполняется его распиловка на неотесанные доски толщиной 22 мм. После этого материал проверяется на наличие дефектов и в случае их обнаружения выбраковывается. Затем с помощью станка по обрезанию кромки заготовке придают нужные габаритные размеры. Длина составляет 1200 мм, а ширина может быть 145 или 100 мм. Широкие доски будут располагаться по краям конструкции, а узкие — между ними.

Окончательный этап подготовки заключается в просушке заготовок в специальной камере и покрытии их фитосанитарным составом. Хранить их следует в закрытом помещении, так как прямое попадание солнечных лучей и атмосферной влаги может стать причиной изменения эксплуатационных параметров изделия.

Процесс изготовления

Станки для производства поддонов разделяются по трудоемкости работ: автоматические и полуавтоматические. Последние получили большое распространение из-за своей доступной стоимости и оптимальной производительности – 1,5 поддона в час.

Они представляют собой рамную конструкцию с монтажными площадками, на которые устанавливаются заготовки. С помощью пневматического гвоздезабивного пистолета элементы будущей конструкции скрепляются друг с другом. Сначала изготавливаются стойки конструкции, верхняя часть поддона – площадка. Затем после установки на раму они крепятся между собой. Угловые кромки обрезаются с помощью двухголовой пилы. На этом изготовление поддона завершено.

Рекомендации по организации производства

Сначала необходимо выбрать соответствующее помещение, в котором будет размещено оборудование для производства поддонов. Сюда должен быть подведен электрический ток подходящей мощности. Необходимо оборудовать цех системой поддержания комфортной температуры. Также нужно позаботиться об удобном месте для подъезда машин.

Также немаловажным фактором будет удаленность цеха от места производства заготовок. Для формирования конкурентоспособной цены все внутренние затраты должны быть минимизированы.

Закупку станков следует делать у проверенных и надежных поставщиков. Обязательным является наличие гарантии на оборудование и техническая поддержка. Желательно организовать несколько мастер-классов для персонала. Они будут способствовать повышению качества конечного изделия и увеличению объемов производства.

Оборудование для производства деревянных поддонов: станки, линии, технология

Изготовление поддонов – отличная тема для развития малого бизнеса, поддоны постоянно востребованы в сфере торговли и отраслях производства.

Предпринимателю нужно определиться с объемами производства, именно от требуемой производительности зависит, какое оборудование для изготовления деревянных поддонов выгоднее приобретать, правильно расставить приоритеты.

Производство  поддонов

Особых сложностей при выполнении работ нет, но нужно наличие помещения, инструмента, оборудования и сырья. Технологический процесс включает в себя следующий перечень операций:

• распиливание заготовок на доски;
• обрезка доски;
• распиливание заготовок дерева на бобышки;
• торцовка бобышек;
• сборка готового изделия.

Работы простые, их может выполнять каждый, имеющий элементарные навыки и умеющий пользоваться циркулярной пилой, шуруповертом, дрелью.

Так как собранные поддоны не подвергаются никакой обработке – не окрашиваются, не грунтуются, то далее готовая продукция складируется для реализации.

Известно ли Вам, что качественное оборудование для производства гвоздей позволяет изготовить сегодня широкий спектр металлических креплений?

Что мы знаем о сэндвич или SIP панелях? Пройдите по этому адресу , чтобы узнать технологию производства сэндвич-панелей.

Подготовка сырья (древесины) для производства поддонов

Лучше всего для работы подойдет древесина, высушенная до содержания влаги в пределах 18-20%. Дешевле стоит лес с большим содержанием влаги, из него также можно делать заготовки и собирать поддоны.

Но потом готовые изделия все равно нужно будет подсушивать, что потребует и обогрева, и специального помещения, так что все-таки выгоднее сразу платить за лес нужной кондиции, тогда и продукция выйдет более качественной.

Имеет смысл наладить партнерские отношения с производителями пиломатериалов напрямую, без посредника: при более выгодной стоимости будет постоянное поступление сырья хорошего качества.

Можно сэкономить на транспортировке, если помещение по производству поддонов будет располагаться недалеко от источника леса.

Сырьем для поддонов считаются доски 2-3 сортов, бруски или шашки, изготовленные путем склеивания опилок. Требования к пиломатериалам регламентируются ГОСТ 9557-87. Для скрепления деталей понадобятся гвозди.

Доски можно использовать как необрезные, так и полуобрезные. Бруски цельные для шашек обойдутся примерно вдвое дороже, чем клееные.

Деревянные поддоны при небольших объемах можно выполнять без специального помещения и вложения капитала в покупку оборудования. Но если налажен сбыт в приличных количествах, то без обустройства мини-цеха (или большого цеха) не обойтись.

Оборудование для производства деревянных поддонов

Стол для производства поддонов выставляется горизонтально, на нем есть ограничители по ширине и длине заданного поддона; выставляются сначала в специальные гнезда шашки, на них – доски днища, один или двое рабочих (в этом случае они работают одновременно, с двух сторон) крепят гвоздями. По сути, это тоже кондуктор, только примитивный.

Очень поможет ускорить процесс устройство, не занимающее много места, но при помощи этого кондуктора для производства поддонов можно фиксировать размеры готового изделия и контролировать правильность углов; для удобства работы его можно расположить под нужным углом.

Используя такой кондуктор, производительность значительно вырастает, так как рабочий высвобождается от нескольких операций – замеров, фиксации, контроля линейных размеров и прямоугольности. Кондуктор для изготовления деревянных поддонов Palleton имеет производительность в 200 поддонов в смену.

Большой объем готовой продукции можно получить, используя оборудование для производства деревянных поддонов. Следует взвесить, достаточно ли будет покупки кондукторов и станков, или есть необходимость в линии. Полуавтоматическая линия менее производительна, чем полностью автоматизированная, но и стоит на порядок ниже.

Автоматические линии стоят очень дорого, имеют высокую производительность, срок службы таких линии – около 10 лет.

Сравнительно недорогой станок для производства керамзитоблоков позволяет быстро изготовить высококачественный строительный блок.

Салоны красоты сегодня повсюду. Здесь узнайте про итальянское оборудование для салонов красоты.

Или на странице http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-xoztovarov/oborudovanie-dlya-izgotovleniya-svechej/ почитайте про оборудование для производства церковных свечей.

Линия для производства поддонов

Отличным помощником может стать станок для автоматической торцовки, компактный и высокопроизводительный. Станок торцовки кубика поддона Optima CT500А безопасен, производителен, с высокой точностью.

Зачищают стороны и углы поддонов при помощи станка обработки поддонов Оптима-А.

Станок для производства поддонов высокого качества, надежный, выпускается итальянской фирмой STORTI. Работает так: рабочие выставляют на стенд шашки и доски в соответствии с заданными размерами поддонов, стенд подает заготовки в станок для скрепления гвоздями.

Линия по производству поддонов полуавтоматическая способна выдать 1-1,5 поддона в минуту, что впечатляет. Такая линия б/у обойдется намного дешевле.

Пример такой полуавтоматической линии – PalletsLine.

Примером автоматических линий могут служить автоматы фирмы STORTI. Их основа – гвоздезабивной станок, один или 2. Производительность первой линии – 1,5 поддона в минуту, второй – 5 шт. в минуту.

Информацию можно обобщить, выделив главные моменты:

• производство такой тары, как поддоны, выгодно и постоянно в спросе;
• попробуйте наладить отношения с лесопроизводителями напрямую;
• определитесь с рынками сбыта поддонов, чтобы не работать на склад;
• трезво оцените, готовы ли вы вложить немалый капитал в приобретение серьезного оборудования изначально;
• если стартовый капитал ограничен или отсутствует, попробуйте при помощи стола и кондуктора наработать капитал и расширить рынок сбыта.

Видео о производстве поддонов

Republished by Blog Post Promoter

Автоматическая линия для производства поддонов CHT

Преимущества 5 операций, выполняемых в автоматическом режиме: сбивка, обрезка углов, маркировка, фрезеровка фасок и штабелирование. Тяжелое исполнение линии, позволяющее работать в 2-3 смены. Возможность перенастройки линии на различные типы поддонов. Высокое качество сборки поддона благодаря использованию жесткой системы упоров и автоматической сбивки с помощью гидравлического гвоздевого моста. Независимая регулировка каждого модуля линии, возможность при необходимости исключать модули из работы. Легкая перенастройка линии на разные типы поддонов. Минимальное количество рабочих для обслуживания линии (4-5 человек). Для удобства работы управление всей линией сведено в одном месте. TOUCH SCREEN с русифицированным интерфейсом для управления линией. Комплектующие от ведущих европейских производителей. Экономия на затратах на расходные материалы за счет использования насыпных гвоздей. Различные статистические данные для контроля над рабочим процессом. Возможность добавления различных рабочих модулей после покупки линии. Возможность модернизации линии под каждого клиента при необходимости.

Опции, описания

СОСТАВ ЛИНИИ

CHТ 02 ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ГВОЗДЕЗАБИВОЧНАЯ ЛЕНТОЧНАЯ МАШИНА

Гвоздезабивочная машина CHT отличается наличием на столе оператора цепи с 7 шаблонами, что сильно оптимизирует процесс сбивки. Обычно в линии со средней производительностью поддон сбивается на двух таких машинах. Сначала сбивается нижняя часть, затем на второй машине верхняя.

 

• Гидравлическая гвоздезабивочная машина DELTA СНТ 02 для производства деревянных поддонов с максимальными рабочими размерами 1400 мм в длину и 1200 мм в ширину.
• Конструкция из стальных труб высокой прочности.
• Гидравлическая клепка с амортизирующими цилиндрами с масляной средой, гидравлическая установка с масляной средой с низким уровнем шума, электроклапан с пропорциональным контролем направления и постепенным регулированием продвижения клепки.
• Теплообменник для поддержания постоянной температуры масла в гидравлическом контуре. Это позволяет тяжелые условия использования оборудования без повреждения самого контура.
• Движущаяся штанга с молотками на ходовых валиках из специальной закаленной и хромированной стали.
• Сцепление перекладины на стальных втулках с шаровой рециркуляцией; автоматическая смазка с выдержкой времени и программируемым периодом работы от 6 до 12 месяцев.
• Безопасность в соответствии с нормами ЕС.
• Автоматизированная последовательность операций, контролируемых P.L.C. (Processing Loading Control).
• N. 26 PZ 01 Молотки из оцинкованной стали, с индивидуальной пневматической блокировкой, с исключением не используемого молотка.
• Использование гвоздей «в россыпь» позволяет существенно снизить стоимость производства.
• Механизм подачи гвоздей с пневматическими цилиндрами с масляной средой на 15 гвоздей каждый (Ящики с гвоздями)
• Самовыравнивающаяся клепальная шпала, которая может автоматически выравнивать уровень над заготовкой перед фазой клепки.

 

GPT 180° (RB 10) ЛЕНТОЧНЫЙ ПЕРЕВОРАЧИВАТЕЛЬ

Предназначен для автоматического переворачивания поддонов без остановки конвейера линии.

 

• Конструкция из высокопрочной стали
• Переворачивание на 180°.
• Ленты с ячеистой структурой.
• Два отдельных электромотора.
• Регулировка натяжения лент.
• Цементированные и закаленные движущиеся колесики.
• Устройства для обеспечения безопасности в соответствии с нормами.
• Возможность использования переворачивателя в качестве транспортера.

 

CHТ 02 ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ГВОЗДЕЗАБИВОЧНАЯ ЛЕНТОЧНАЯ МАШИНА

Гвоздезабивочная машина CHT отличается наличием на столе оператора цепи с 7 шаблонами, что сильно оптимизирует процесс сбивки. Обычно в линии со средней производительностью поддон сбивается на двух таких машинах. Сначала сбивается нижняя часть, затем на второй машине верхняя.

 

• Гидравлическая гвоздезабивочная машина DELTA СНТ 02 для производства деревянных поддонов с максимальными рабочими размерами 1400 мм в длину и 1200 мм в ширину.
• Конструкция из стальных труб высокой прочности.
• Гидравлическая клепка с амортизирующими цилиндрами с масляной средой, гидравлическая установка с масляной средой с низким уровнем шума, электроклапан с пропорциональным контролем направления и постепенным регулированием продвижения клепки.
• Теплообменник для поддержания постоянной температуры масла в гидравлическом контуре. Это позволяет тяжелые условия использования оборудования без повреждения самого контура.
• Движущаяся штанга с молотками на ходовых валиках из специальной закаленной и хромированной стали.
• Сцепление перекладины на стальных втулках с шаровой рециркуляцией; автоматическая смазка с выдержкой времени и программируемым периодом работы от 6 до 12 месяцев.
• Безопасность в соответствии с нормами ЕС.
• Автоматизированная последовательность операций, контролируемых P.L.C. ( Processing Loading Control).
• N. 13 PZ 01 Молотки из оцинкованной стали, с индивидуальной пневматической блокировкой, с исключением не используемого молотка.
• Использование гвоздей «в россыпь» позволяет существенно снизить стоимость производства.
• Механизм подачи гвоздей с пневматическими цилиндрами с масляной средой на 15 гвоздей каждый (Ящики с гвоздями)
• Самовыравнивающаяся клепальная шпала, которая может автоматически выравнивать уровень над заготовкой перед фазой клепки.

 

TIM T6 МАРКИРОВОЧНАЯ МАШИНА С 6 КЛЕЙМАМИ

Предназначена для маркировки поддона путем выжигания клейм на наружных поверхностях шашек (от 2 до 6 клейм).

 

• Конструкция из стальных труб соответствующего размера.
• Моторизованный цепной транспортер.
• 6 боковых клейм.
• 2 сопротивления по 600 Вт каждое.
• Пневматические цилиндры с соединениями из VITON, предназначенные для работы при высоких температурах.
• Боковая направляющая против искривления.
• Возможность исключения не используемых цилиндров.
• Автоматическое управление при помощи концевых переключателей.
• Регулируемая температура печати.
• Регулируемое время печати.
• Клейма в поставку не входят.
• Оборудование для вытяжки дыма не входит в поставку.

 

SMTB ФРЕЗЕРОВОЧНАЯ МАШИНА ДЛЯ СНЯТИЯ ФАСОК

Предназначена для фрезерования внутренних поверхностей боковых досок поддона для удобства захода вилки погрузчика.

 

• Конструкция из труб большой толщины.
• Экструдированные моторы по 2.25 кВт каждый.
• Ручная регулировка глубины разреза.
• Втулки с шаровой рециркуляцией.
• Пневматические цилиндры, чтобы гарантировать сцепление с фрезой без вибраций.
• Крепления для вытяжки пыли (вытяжка не включена в поставку).
• Суммарная мощность 15 кВт.

 

TGAN СТАНОК ДЛЯ ОБРЕЗКИ УГЛОВ

станция предназначена для подрезки углов сбитого поддона. Углы подрезаются 4-мя дисковыми пилами с пневмоподачей.

 

• Регулировка глубины шага нарезки на цементированных перекладинах.
• Втулки качения с шаровой рециркуляцией.
• Пневматические цилиндры для автоматической нарезки при помощи концевого переключателя.
• Движение на перекладинах и втулках с шаровой рециркуляцией.
• Крепления для вытяжки пыли.
• Лезвия большого диаметра (опционально лезвия для обтесывания).
• 4 экструдированных мотора из алюминия по 2.25 кВт каждый со страховочным тормозом.

 

RBF АВТОМАТИЧЕСКИЙ ПЕРЕВОРАЧИВАТЕЛЬ ПОДДОНОВ

 

• Электрический вилочный переворачиватель поддонов.
• Предназначен для переворачивания поддонов на 180° вокруг горизонтальной оси перед подачей в штабелирующее устройство.
• Выполнен из независимых стальных элементов.

 

IMP/MAG ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТЕР ВЫГРУЗКИ

Предназначен для автоматической укладки поддонов в штабель для последующей транспортировки или сушки.

 

• Конструкция из стальных труб соответствующего размера.
• Транспортировочная цепь типа «жалюзи» из нержавеющей стали
• Цепь движется по направляющим, изготовленным из материала Polyzen.
• Электромотор, управляемый инвертером
• Поперечная регулировка на перекладинах и втулках с шаровой рециркуляцией
• Гидравлическая платформа для штабелирования готового продукта.
• Автономная контрольная установка
• Регулируемые пневматические стопоры выравнивания
• Мощность кВт 4,75

 

Линия для изготовления поддонов из опилок

В зависимости от производственных требований, древесное сырье разной формы и размеров проходит через рубительную машину, где оно рубится на щепу размером 3-6 см. В случае использования вторсырья, сначала выполняется предварительное отделение такого сырья от железных гвоздей и металлических предметов. Далее нарубленная щепа с помощью малого погрузчика загружается в ковш автоматического устройства загрузки сырья на этап дробления. Автоматическое устройство загрузки сырья в соответствии с производительностью дробилки на нужной скорости загружает сырье в дробилку, при этом скорость загрузки регулируется посредством частотного преобразователя. Выбор модели дробилки зависит от количества штамповальных машин. Для 10 и менее штамповальных машин выбирается дробилка мощностью 45 кВт, для 10 и более штамповальных машин выбирается дробилка мощностью 75 кВт. После измельчения щепы в дробилке до размеров, требующихся для штампования поддонов, измельченное сырье посредством подающего вентилятора подается в циклонный сепаратор. Циклонный сепаратор отделяет пыль из сырья и перегоняет ее в рукавный пылеуловитель, а опилки с помощью подающего вентилятора подаются в сушилку для просушивания. Выбор модели сушилки зависит от количества используемых штамповальных машин. Для 10 и менее штамповальных машин используется сушилка модели 160, для 10 и более штамповальных машин используется сушилка модели 200. Пыль и водяные пары, образующиеся в процессе сушки, посредством вытяжного вентилятора выводятся в рукавный пылеуловитель. Далее просушенные опилки автоматически выводятся из сушилки и охлаждаются в охладительной установке, после чего поступают на подъемник. Пыль, образующаяся в процессе охлаждения, посредством циклонного сепаратора выводится в рукавный пылеуловитель. Подъемник поднимает охлажденные опилки в бункер для сырья. Тип бункера определяется в зависимости от объема производства поддонов, в наличии имеются два типа- на 40м3 и на 100м3. Для 10 штамповальных машин и менее выбирается одиночный бункер-миксер на 40м3, для 10 и более штамповальных машин выбирается сдвоенный бункер-миксер на 100м3. Миксер для клея с функцией дозирования оснащен функцией транспортерной загрузки сырья, впрыскивания клея, а также электронными напольными весами, электронными весами для отдельного сырья. В нижней части бункера для сырья устанавливается шнековый транспортер, который подает опилки в миксер для клея каждый раз в заданном объеме. После смешивания клея, электронные весы отмеряют соответствующий объем сырья в зависимости от веса поддона, и загружают взвешенную порцию смеси в подготовленные ящики. В зависимости от требований пользователя и спроса на рынке для штамповальных машин изготавливаются пресс-формы нужных размеров и рисунков. Если производство настроено на выпуск поддонов постоянной формы, для облегчения труда возможно использование автоматического устройства загрузки и автоматического устройства выгрузки готовых поддонов. Если в процессе производства формы постоянно меняются, тогда в линии не устанавливается автоматическое устройство загрузки и устройство выгрузки. Производительность одной штамповальной машины составляет 5-6поддонов в час, 120-140 штук в день из расчета 24-часовой рабочей смены. Эти данные зависят от времени застывания клея. Клей хорошего качества повышает эффективность производства, увеличивая производительность машины до 8-10 поддонов в час.

Вышеуказанная информация относится к технологическому процессу производства из опилок. Если в опилки добавляются другие материалы, например, солома, ткань и пр., данные материалы загружаются одновременно на этапе сушки и перемешиваются в процессе сушки для достижения одинаковой влажности сырья после высушивания опилок с дополнительными материалами.

Линия по производству поддонов из древесной щепы

Линия по производству поддонов из древесной щепы

Измельченные древесные щепы или соломы сначала высушиваются при высокой температуре 300-450°С. Время термообработки составляет 30 мин. Влажность в материалах удаляется. Затем сырьё смешивается с термореактивной смолой и формуется при 220°С. Давление составляет 1400 фунтов на квадратный дюйм или 98 кг / см3. В этом процессе внутренняя температура поддона достигает 105°C, а время для поддержания внутренней температуры поддона не менее 56°C превышает 30 минут. Конечная влажность продукта не превышает 5%.
Весь процесс производства прессованных паллетов осуществляется при высокой температуре и высоком давлении, убивая любые насекомые и микроорганизмы, оставшиеся в материале. В то же время из-за высокой плотности производимых деревянных  поддонов можно предотвратить повторное вторжение и размножение любых насекомых. Этот формованный продукт является последним «искусственным деревянным упаковочным материалом» вместо традиционного «твердого древесного упаковочного материала». Их продуктам больше не требуется обработка от насекомых. В продуктах нет живых насекомых и микроорганизмов,  также удовлетворяют требованиям ISPM15 («Международный стандарт для фитосанитарных мер 15») на  деревянную упаковочную продукцию.
 

1. Используя сырьевые материалы — щепа, соломы растений и т. д. для производства деревянных формованных  промышленных поддонов. 
2. Деревянные формованные промышленные поддоны имеет общую структуру. Он представляет собой четырехсторонний одноплоскостной поддон.
3. Панель и 9 опорных стопок формованы один раз. Поверхность поддона гладкая и плоская, что может удовлетворить транспортировку различных товаров.
4. А нижняя поверхность снабжена усиливающими ребрами. Пластина сбалансирована по вертикали и горизонтали. 
5. Расположение 9 стопок может удовлетворить четырехстороннюю установку вилочного погрузчика. 

1.Какие источники тепла можно использовать для сушки оборудования?

ответ:Наше оборудование подходит для различных источников тепла, таких как пар, природный газ и т. Д.

2.Сколько стоит комплект оборудования?

ответ:Наше оборудование поддерживает настройку, выход отличается, состав оборудования другой, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения подробной информации.

Отправьте сообщение на сайт и получите скидку10%

Свяжитесь с нами для лучшего предложения и ответим в течение 24 часов

• Емайл：[email protected]
• Wechat/WhatsApp：+86 15670626070
• Отклик：Если вы заинтересованы в наших продуктах, или чем то мы можем вам помочь

Машина для производства деревянных поддонов, Машина для производства блоков поддонов, Машина для производства деревянных поддонов

ДОВЕРИЕ КЛИЕНТА

PalletMach специализируется на разработке, производстве и продаже высококачественных машин для поддонов. Имея богатый производственный опыт в области машиностроения для поддонов, наше различное оборудование, в том числе машина для изготовления поддонов из прессованной древесины, машина для изготовления блоков поддонов, машина для производства пластиковых поддонов и т. Д., Было продано более чем в 20 странах и регионах, что высоко ценится нашими клиентами.И эти машины широко применяются в деревообработке, переработке древесных отходов, переработке пластиковых отходов и других проектах по производству поддонов.

Посмотреть больше

Общеизвестная торговая марка

Без кредита компания не может добиться долгосрочного развития. PalletMach — известная торговая марка оборудования для поддонов, была признана Управлением по товарным знакам Государственного управления промышленности и торговли Китайской Народной Республики.Это знак признания национального авторитетного ведомства и отечественных клиентов. Это также означает, что PalletMach — надежный партнер.

Независимые исследования и разработки

PalletMach всегда был посвящен обновлению нашей производственной технологии в соответствии с требованиями рынка. До 2018 года мы получили 7 патентов на машины для поддонов и производственные процессы, которые помогают нам улучшить технологический состав продукции, улучшить качество и снизить затраты, чтобы занять конкурентоспособную позицию в отрасли станков для поддонов.

Экологическое производство

За охрану окружающей среды отвечает каждый. PalletMach считает это нашей социальной ответственностью и продолжает внедрять технические инновации и реформировать экологическое производство. На заводе мы используем экологически чистые материалы, чтобы уменьшить выбросы отходов и мусора. Наша философия дизайна продукции направлена ​​на защиту окружающей среды, и наша машина для обработки поддонов может превращать древесные отходы в поддоны.Блокировочная машина для поддонов может снизить потребность в бревнах, что также снизит стоимость производства.

Сервисная группа

Удовлетворение потребностей клиентов — наше вечное стремление. В PalletMach работают сотни профессиональных и опытных сотрудников, которые быстро и искренне помогают клиентам. Мы можем предоставить полный набор ориентированной на клиента системы обслуживания, охватывающей весь процесс покупки.Кроме того, PalletMach стремится точно соответствовать конкретным требованиям каждого клиента.

100% Производитель

Как профессиональный производитель оборудования для поддонов, компания PalletMach установила полностью автоматическую линию по производству деревянных поддонов мощностью 200 000 штук в год в Цзяоцзуо, Хэнань. Также мы можем предоставить производственную площадку для производства поддонов из прессованной древесины, пластиковых поддонов и блоков поддонов.Мы гарантируем, что все наше оборудование на 100% самостоятельно изготовлено на собственных мощностях в области технологических инноваций.

Китай производитель древесных гранул, грануляторов, дробилок древесины

Тип бизнеса:

Производитель / Завод

Бизнес Диапазон:

Производственное и обрабатывающее оборудование

Зарегистрированный капитал:

1.48 миллионов долларов США

Площадь завода:

5700 квадратных метров

OEM / ODM Наличие:

да

OEM / ODM Сервис

Награды MEI

Спикер на французском / русском / японском языках

Wood Pellet Machine, Пеллетная мельница, Производитель / поставщик измельчителей древесины в Китае, предлагающая Пеллетную машину для производства концентрированного корма для животноводства, птицеводства, Пеллетную машину для картонных коробок для отходов биомассы, Сделано в Китае, шлифовальный станок, молотковая мельница и т.

Машина для производства деревянных поддонов

, машина для производства деревянных поддонов

1. Станок для производства деревянных поддонов — это новый тип одноразовой формовочной машины для поддонов из прессованной древесины, которая также называется машиной для изготовления поддонов из прессованной древесины, машиной для изготовления поддонов из прессованной древесины.
2. Сырьем, подходящим для деревообрабатывающей машины для поддонов, могут быть отходы древесины, стружка, бамбук, солома, отходы крафт-бумаги и т. Д.
3. Машина для производства поддонов из прессованной древесины — идеальное оборудование для переработки древесины.
4. Последний поддон из прессованной древесины может использоваться для упаковки также для хранения запасов в качестве носителей.

Как работает машина для деревянных поддонов?

Вы можете выбрать способ заполнения материала (автоматический или ручной) в соответствии с вашими потребностями.

Особенности конструкции машины для деревянных поддонов

1. Разъемная установка
2. Форма может быть изменена
3. Утилизация отходов
4. Автоматическое производство

Форма машины для деревянных поддонов

1.Гравировка на всей панели из высокопрочной стали, стойкой к высоким температурам и давлению.
2. Масляный контур теплопроводности просверлен в стальной плите и имеет хорошо распределенные проводящие характеристики, что решило проблему утечки сварного масляного контура.
3. Все масляные контуры закрыты съемными заглушками, простыми в обслуживании и выемке грунта, что обеспечивает более длительный срок службы пресс-формы.

Поддон из прессованной древесины

Спецификация:
400 мм × 600 мм, 600 мм × 800 мм, 800 мм × 1000 мм,
800 мм × 1200 мм, 1000 мм × 1200 мм, 1100 мм × 1100 мм
Вес поддона от 10 кг до 22 кг.
Грузоподъемность: 2 т ~ 3 т (динамическая нагрузка) и 6 т ~ 8 т (статическая нагрузка)

Щелкните здесь, чтобы получить подробную информацию и видео тестирования формованного поддона.

Линия по производству деревянных поддонов

Шаг 1: соберите материалы, содержащие древесное волокно, и удалите примеси, затем измельчите их в щепу.

Шаг 2: раздавите материалы, содержащие древесное волокно.

Шаг 3: высушить измельченные материалы до влажности 5%.

Шаг 4: высохшие материалы смешать с клеем в определенной пропорции.

Шаг 5: заполните смешанные материалы в форму и вдавите их в деревянный поддон.

Шаг 6: удерживайте нажатой около 7 минут.

Шаг 7: сложите готовый поддон из прессовой древесины.

Следует отметить

1. Материалы, содержащие указанное выше древесное волокно, относятся к жому, бамбуку, древесным отходам, коротким пиломатериалам, соломе и т. Д.
2. В качестве сырья можно использовать все, что содержит древесное волокно. Таким образом, широкие источники сырья в значительной степени снижают стоимость производства продукта.
3. После сушки на этапе 3 влажность должна оставаться 5%, чтобы гарантировать характеристики смеси материалов и клея.
4. Упомянутый выше клей представляет собой мочевинно-формальдегидный клей или другой клей.
5. На практике измерение производительности поддона зависит от статической и динамической нагрузки.

Параметр машины для деревянных поддонов

Станок для деревянных поддонов
Модель	PM1000	PM1200
Давление	0-1000 т (регулируемый)	0—1200 т (регулируемый)
Количество гидроцилиндров	4	4
Плотность поддона	850 кг / м³	850-950 кг / м³
Цикл формовки	450 секунд	450 секунд
Время повышения давления	35 секунд	35 секунд
Вместимость	160 шт / 24 ч	180 шт / 24 ч
Мощность	18.5 кВт	18,5 кВт
Масса	22 тонны	22 тонны

Если вас интересует наша машина для производства деревянных поддонов, вы можете построить линию по производству деревянных поддонов и получить решение прямо сейчас!

из каких материалов можно сделать поддон из дерева

Машина для производства поддонов

Приложение блока поддонов

Характеристики машины для производства поддонов

1. Усиленное соединение, дисплей температуры
2. Бесплатная фумигация.Поскольку блок поддонов изготавливается горячим прессованием, это бесплатная фумигация.
3. Простота в эксплуатации. Уникальная система ПЛК, сенсорная панель, один человек может управлять 3 машинами.
4. Блокировочная машина для поддонов может эффективно перерабатывать древесные отходы.
5. Плотность конечного продукта может достигать 550-1000 кг / м3.
6. Размер блоков поддонов может быть изготовлен по желанию заказчика в диапазоне от 75 мм до 145 мм.

Эта машина используется для изготовления блоков европоддонов. Конечный продукт с отверстием внутри или цельный, динамическая нагрузка 1-3 тонны. Кроме того, одна машина могла изготавливать блоки двух разных размеров.

Как работает машина для блоков поддонов?

Блок используется для изготовления деревянной основы поддона, который предназначен для транспортировки или хранения поддона. Конечный продукт может получить оценку E1.Блок поддонов может быть цельным без отверстия в центре, а также может быть полым, видео вы можете посмотреть на Youtube.

1. Гидравлический цилиндр обеспечивает высокое давление и толкает поршень для экструзии и формования материалов.
2. Нагрев нагревательной пластины при высокой температуре способствует затвердеванию и формованию карбамидоформальдегидного клея.
3. Раскрой до определенной длины (обычно около 1.2 м).
4. После охлаждения обрезка длинных деревянных планок полуфабрикатов до конечного размера.

Линия по производству деревянных поддонов

Blow — это принципиальная схема линии по производству полуавтоматических блоков поддонов, рабочее видео вы можете посмотреть на Youtube, конечно, мы также предоставляем вам полностью автоматическую линию по производству блоков поддонов.

Оборудование: 1. Дробилка 2. Ленточный конвейер 3.Силос 4. Вращающаяся барабанная сушилка 5. Пылеуловитель 6. Смеситель для клея 7. Ковшовый элеватор 8. Блокировочная машина для поддонов

Если вы хотите инвестировать в проект по переработке высокопроизводительных древесных отходов или в проект блока поддонов, PalletMach предоставит вам универсальное решение, которое содержит отчет по проекту, содержащий анализ инвестиционной выгоды, ситуацию на рынке поддонов. Конечно, мы можем вам помочь. с продажей и расширением рынка блоков поддонов, дополнительные услуги, пожалуйста, напишите нам [email protected].

Модель и параметры

Параметры модели
Модель	ПМС-Т2	PMD-T4	PMT-T6
Размер (мм)	4800 * 780 * 1320	4800 * 780 * 1320	4800 * 900 * 1420
Длина и ширина блока (мм)	75-145
Мощность (кВт)	16.86	22,26	30,26
Плотность (кг / м 3 )	550-600 кг
Эффективность производства (м 3 / 24ч)	2-5	3-6	5-9
Размер с пилой (мм)	8000 * 600 * 1500	8000 * 700 * 1500	8000 * 700 * 1500
Масса (кг)	1000	1500	2000
Размер блока: ширина 75–145 мм, длина 75–145 мм.По индивидуальному заказу заказчика.Потребляемая мощность в среднем 70 кВт · ч для блоков поддонов объемом 1 м³.

Автоматический станок для резки деревянных блоков (опция)

1. Высокая точность: полностью вертикально, плавно пересекает поверхность.
2. Высокая эффективность: резка блоков 1800 шт / час, работа 24 часа.
3. Простота в эксплуатации: справится 1 рабочий.
4. Низкая стоимость: небольшие отходы при резке.
5. Регулировка размера: можно разрезать на блок другого размера.
6. Безопасность: рабочий не касается пилы в течение всего процесса.
7. Малая занимаемая площадь: <2 м³

Размер (мм)	Масса (кг)	Мощность (кВт)	Диаметр пилы (мм)	Производительность (шт / час)
1600 * 1200 * 1300	200	5.5	400	1800

Вы также можете выбрать эти два устройства (пила по дереву с ЧПУ, автоматический станок с ножками для поддонов) для резки блоков поддонов.

Почему они выбирают нас?

Как технологическое предприятие, предоставление полного оборудования производственной линии является небольшой частью наших услуг. Также включены проектирование, кабельное соединение, услуги по установке и обучение эксплуатации.

Как ответственное предприятие, мы можем сделать один выполнимый отчет, включающий исследование рынка, стоимость блока поддонов и прибыль блока поддонов. Как долгосрочные партнеры, мы никогда не заключаем разовых сделок. Фактически, мы начали оказывать маркетинговую поддержку и обслуживание поддонов / блоков поддонов на протяжении всей жизни.

Спасибо за чтение. Если у вас есть какие-либо вопросы, вы можете написать нам по электронной почте: [email protected] или сразу же получить коммерческое предложение у нашего менеджера по продажам в правой части страницы, или вы можете оставить нам сообщение.

Заранее спасибо. Ожидая получить ваше сообщение.

Завод по производству древесных гранул Производитель грануляторов Fusmar

Огромная техническая сила

10 лет проектирования, производства и монтажа
Экспорт в более чем 30 стран
Линия по производству пеллет для автоматизации высокого уровня, надежность, простота в эксплуатации, широкое применение

Эксклюзивная настройка

Доступны службы анализа чертежей и рекомендации
Индивидуальные решения для клиентов, бесплатные инструменты для установки
Проекты под ключ: проектирование EPC (под ключ) — источник — строительство, профессиональная команда продаж и инженеры предоставят вам лучшее решение
под ключ, оценка, дизайн и управление проектом

Гарантия качества и доставки

Прямые поставки с завода, быстрое общение и лучшая техническая поддержка
Прошел сертификацию CE, SUV и сертификацию системы качества ISO9000
Сильная поддержка цепочки поставок, Мастерская стандартных операций

Система обеспечения качества обслуживания клиентов

Быстро реагировать на потребности клиентов
Окажите помощь во время строительства и предоставьте инструкции по установке
Интимная команда послепродажного обслуживания, 7×24 часа, онлайн-служба быстрого реагирования

Надежное производство древесных гранул из Китая

Гранулятор с плоской матрицей обычно бывает двух типов: R-типа и D-типа.Ниже представлена ​​анимация гранулятора с плоской матрицей типа D.

Гранулятор с плоской матрицей D-типа имеет широкое применение в жилых домах и на фермах. В грануляторе D-типа матрица расположена горизонтально с рядом роликов на ней. При изготовлении гранул плоская матрица вращается, а ролики вращаются вокруг своей оси. Таким образом, ролики сжимают порошки сырья в небольшие отверстия плоской матрицы для формирования гранул. Как только эпеллеты появятся на другой стороне матрицы, ряд роликов разрезает их на одинаковую длину.Таким образом, вы получите желаемые гранулы.

Древесный гранулятор для домашнего и сельскохозяйственного использования, в основном гранулятор с плоской матрицей является наиболее распространенным. Гранулятор с плоской матрицей был впервые изобретен в начале ^{-х годов} века для изготовления кормов. Однако после улучшения качества матриц и роликов, позволяющих выдерживать дополнительное давление, пресс для гранул стал пригоден для производства древесных гранул из материалов биомассы, таких как опилки, солома, стебли и трава.

Машина для производства древесных гранул с электродвигателем:

Тип	Мощность (кВт)	Емкость для древесных пеллет (кг / ч)	Примечание
ZLSP200B D-Тип	3 фазы 7,5 кВт	80-120	с (без) двигателем
ZLSP230B D-Тип	3 фазы 11кВт	120-200	с (без) двигателем
ZLSP260B D-Тип	3 фазы 15кВт	160–250	с (без) двигателем
ZLSP300B D-Тип	3 фазы 22кВт	250-400	с (без) двигателем
ZLSP360C D-Тип	3 фазы 22кВт	250-300	с (без) двигателем
ZLSP400C D-Тип	3 фазы 30кВт	300–350	с (без) двигателем

Машина для производства древесных гранул с дизельным двигателем:

Тип	Мощность (кВт)	Емкость для древесных пеллет (кг / ч)	Примечание
ZLSP120A D-Тип	Дизель 8HP	30-50	с (без) дизельным двигателем
ZLSP200A D-Тип	Дизель 15л. No related posts. Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Поиск: Рубрики Бизнес Быстрый заработок Вложения Как заработать Перспективы С нуля Способы Торговля Франшизы Разное