Разное

Что нужно для изготовления пакетов: Бизнес план производства пакетов с расчетами

19.04.1983

Содержание

из чего делают полиэтиленовые пакеты

Полиэтиленовые пакеты давно и прочно вошли в человеческую жизнь во всех ее сферах. Это не только упаковка под продукты, но также способ транспортировки обуви, одежды, техники, мешки под мусор, хранение автомобильных шин, вакуумная и обычная продуктовая упаковка и так далее. Из чего же делают все эти незаменимые вещи?

Какие бывают пакеты, области применения

Пакетная продукция обладает очень широким ассортиментом: большие, маленькие, фасовочные, бытовые, строительные, промышленные, для хранения, с врезной ручкой, припаянной петелькой, с разными печатными рисунками и так далее.

Чаще всего среднестатистический потребитель покупает ПНД или ПВД продукцию, а ПСД-пакеты делают под заказ организаций. Пакеты сочетают достоинства обоих видов сырья. Изготовители производят продукцию из сырья в равных пропорциях, либо со смещением с целью достижения определенных параметров.

ПНД-изделия отлично зарекомендовали себя в качестве сумки под продукты, одежду, обувь, за счет большой грузоподъемности. Выделяются небольшим удлинением на разрыв, биологической инертностью, устойчивостью к воздействию влаги.

Плотные мешки могут менять форму при условиях низких температур в сочетании с постоянной нагрузкой. Экологически безопасный материал обладает высокими диэлектрическими качествами, но сам по себе более хрупкий, чем ПВД.

Характеризуется высоким уровнем скольжения, на ощупь кажется жестким, не выделяет запахов, отсутствует эластичность.

ПВД-продукцию применяют при создании мусорных мешков, чтобы появилась возможность выбрасывать острые предметы, разбитое стекло или сломанный пластик. Это высоко экологическая продукция, абсолютно безвредная даже при прямом контакте с живым организмом. Готовые пакеты из ПВД отличаются отсутствием токсичных выделений, а при сгорании материал разлагается на углекислый газ и воду.

Однако, под тяжелый мусор нужно брать ПНД, так как у таких пакетов показатель прочности, грузоподъемности существенно выше.

ПВД-изделия очень плотные, не шуршат, не выделяют запахов, на ощупь чем-то напоминают восковое покрытие.

Пластиковая обертка содержит большинство видов продуктов питания (майонез, сгущенка, печенье, вода, лимонады, хлебобулочные изделия, кофе, соль, сахар, крупы, тому подобное). То есть, можно примерно представить себе масштабы внедрения полиэтилена в массы, особенно, если учесть, что многие товары, предназначенные для уборки, стирки, личной гигиены также завернуты в полиэтилен.

Полиэтиленовые мешки ставят в урны больниц, офисов, магазинов, подарочные пакеты с красивой картинкой имеются практически у каждого человека.

Основные компоненты

Основную часть используемого сырья занимает доля пластиковых гранул, которые можно приобрести у поставщика первичного сырья, либо взять вторичную переработку на некоторые виды продукции.

Например, пакеты для пищевых продуктов делают всегда из первичного материала. Вторичное сырье уже не пригодно для контакта с пищей, но прекрасно подходит для мусора, одежды или иных, несвязанных с едой товаров.

Гранулированный пластик низкого давления (ПНД) помогает создать упаковку с матовой, но очень шуршащей структурой, плотными стенками. Именно из ПНД производят полиэтиленовые мешки под тяжелый строительный мусор. Однако, отсутствует сила натяжения пакетных стенок, что делает невозможным использование такой упаковки под остроугольные предметы.

Пластик высокого давления (ПВД) придает глянцевый блеск, пакетик почти не шуршит, отлично тянется, но не способен поднимать тяжести. Менее плотная структура прекрасно принимает форму вкладываемых вещей, аккуратно облегает даже битое стекло.

Пластик среднего давления (ПСД) используют редко, обычно, при поступлении прямого заказа от организаций. Полученные изделия сочетают положительные качества обоих вышеописанных видов исходного сырья. Изготовитель может использовать процентное соотношение в равных долях, либо с преобладанием одного из видов пластика, чтобы достичь определенных показателей.

В любом случае, из чистого пластика получаются только прозрачные пакеты, значит, нужно добавить пигмент, а удержание формы, цвета обеспечивают стабилизаторы.

Ввиду того, что производители используют индивидуальные пропорции и схемы производства, появился такой огромный выбор у покупателей.

Некоторые изготовители добавляют ароматизаторы, например, при создании мусорной тары, чтобы перебить неприятные запахи, что очень по душе потребителям.

Создатели биоразлагаемых упаковок добавляют катализатор окислительного типа, который постепенно начинает действовать уже после первого вскрытия — контакт с воздухом, влагой, светом мгновенно активизирует разрушительные процессы.

Буквально за 2-3 года от таких мешков остаются мелкие кусочки или вообще гранулы, что существенно снижает давление на живую природу, меньше оказывает негативное влияние на животных. Такие пакеты сделаны из пластика и оксодобавки.

Сроки разложения таких пакетов сокращаются почти в 50 раз, значит, даже после того, как использованный мешок будет убран в кухонный ящик или шкафчик, биоразложение уже нельзя будет остановить. Следует быть готовым к тому, что процесс сопровождается очень неприятными ароматами, которые бывают очень заметными.

Маркировка изделий

Производимый полиэтилен всегда сопровождается соответствующей маркировкой в виде треугольника из трех стрелок, согнутых уголками, внутри которых размещена цифра. Также возможно отличие по цвету маркировки.

Единица красного цвета сопровождается подписью «PETE», что обозначает одноразовое изделие, которое нужно утилизировать уже после первого использования ввиду выделения в дальнейшем фталатов. Такие изделия чаще применяются под розлив лимонадов, масел, жидкой косметики и так далее.

Двойка с подписью «HDPE» значит, что упаковка относительно безопасна, но присутствует вероятность выделения формальдегида. Чаще всего встречается на одноразовой посуде, контейнерах для еды, фасовочных мешков, сумок, тому подобное.

Тройка с «PVC» предполагает безвредное использование для непищевых предметов, так как может включать в состав тяжелые металлы. Встречается на профилях для окон ПВХ, пленке натяжного потолка, напольном покрытии, емкостях под технические жидкости. Такие материалы нельзя вторично перерабатывать.

Четверка «LDPE» наносится на условно безопасную продукцию, так как редко, но бывает выделение формальдегида. Таким знаком снабжается большинство пакетов, мешков под мусор, линолеумов, компакт-дисков.

Пятерка «PP» — изделие довольно безопасно, но при соблюдении определенных условий может выделять формальдегид. Из такой продукции создают упаковку пищевых продуктов, контейнеры, игрушки, прочее.

Шестерка «PS» применяется в целях обозначения одноразовых упаковочных изделий, так как материал способен выделять стирол. Не должно стоять на пакетах, так как числится на контейнерах, лоточках, йогуртовых стаканчиках, игрушках, некоторых строительных материалах.

Семерка сопровождается подписью «OTHER», что переводится как «другие» или «прочее». Такое сырье невозможно отнести к строго определенному виду. Чаще всего ставится на детские бутылочки, бутылки под воду, игрушки, упаковку. Нельзя подвергать вторичной переработке.

При проходе продукции через таможню ей также присваивается индивидуальный код в соответствии с ТН ВЭД. От того, какой код проставлен, зависит то, какие именно бумаги будут оформлены, величина пошлины при импорте, а неправильный выбор может увеличить расходы на 18% от стоимости всей провозимой партии.

Не менее важен код ОКПД, первые шесть цифр которого одинаковы, обозначают тип продукции, а последние три — целевое назначение, материал. Например, текстильная упаковка обозначается 190, мешки — 110, а полиэтилен — 120.

Характеристики пластиковых пакетов, плюсы и минусы

Дешевизна полиэтилена обусловлена куда меньшими затратами на исходное сырье и энергию, нежели аналогичные статьи расходов на бумажную продукцию. Также это более возобновляемый ресурс, который очень долго разлагается, что предполагает возможность многократного использования или вторичной переработки.

Из пластиковых заготовок получаются прочные пакеты, которые не выделяют вредных веществ, значит, не оказывают негативного воздействия на помещенные внутрь предметы.

Хорошо запакованные вещи не намокнут, так как полиэтилен прекрасно отталкивает воду во всех ее физических состояниях.

Готовые партии легко, удобно перемещаются, не требуют особых условий транспортировки, отлично переносят дорогу.

Продукция отличается высокими показателями морозостойкости, так как способна переносить отрицательные температуры до -50 градусов. Только при большем понижении начнут постепенно утрачиваться изначальные характеристики.

Иметь собственные пакеты — значит обладать еще одним способом распространения рекламы, что очень ценно в условиях конкуренции между компаниями. Посредством специального оборудования наносят логотип, название фирмы, либо ее адрес, контактные данные.

Единственным недостатком считается только медленный распад материала, но уже существуют разработки, существенно ускоряющие данный процесс. Биопродукция разлагается не за 100 лет, а буквально за 2-3 года до состояния мелкого мусора или гранул.

Как уменьшить ущерб окружающей среде

Чтобы снизить масштабы негативного влияния полиэтилена на природу, достаточно самолично контролировать объемы используемого пластика, предлагать аналогичные действия знакомым.

Один и тот же пакет можно использовать несколько раз при покупке продуктов в магазине, ставить в урну вместо мусорного мешка.

Это отличные упаковки для хранения одежды или обуви при смене сезонов, игрушек, укладки личных вещей в дорожную сумку или чемодан таким образом, чтобы все лежало вместе, а не рассыпалось по всему окружающему пространству.

Пустые, не пригодные к дальнейшей эксплуатации или лишние пластиковые изделия можно сдать на вторичную переработку.

Поделиться в соц. сетях:

Изготовление полиэтиленовых пакетов: Этапы производства

Полиэтиленовые пакеты на протяжении многих лет стали незаменимым атрибутом нашей жизни. Они служат не только отличным рекламным элементов для множества компаний, но и прекрасным упаковочным материалом. Поэтому если вы находитесь на стадии выбора подрядчика по производству пакетов и хотите, чтобы ваши клиенты были довольны их качеством, очень важно понимать все тонкости процесса их изготовления. Одним из лидеров отрасли по изготовлению полиэтиленовых пакетов в Украине (Киев) является компания NEMO M.B., которая обеспечивает не только большие объемы производства за счет современных линий, но и хорошее качество продукции.

На качество полиэтиленовых пакетов может повлиять много различных факторов. Например, оборудование, первичное сырье, расходные материалы, которые используются в процессе изготовления, квалификация специалистов.

Давайте рассмотрим все этапы изготовления пакетов более детально.

Изготовление флексоформ

Согласованный с заказчиком макет логотипа или другого изображения отправляется в репроцентр. Здесь, в репроцентре, на основе специального светочувствительного полимера, будет производиться клише (флексоформа), которую в дальнейшем используют для печати пакетов. Флексоформу также еще называют печатной формой.

Это выступающие рельефные элементы на гибкой пластине.

За счет этих выступающих элементов при печати краска будет переноситься на на полиэтилен, создавая оттиск нужного изображения.

При печати пакетов используется столько флексоформ, сколько цветов хочет получить заказчик на готовой продукции. Каждому цвету будет соответствовать одно клише. Если речь идет о двусторонней печати пакетов, количество флексоформ умножается на два, так как изображение будет наносится на две стороны пакета. Соответственно и цена производства пакетов будет дороже.

Экструзия или выдувка пленки

Независимо от того, какой материал будет в дальнейшем использоваться при печати — полиэтилен высокого или низкого давления, все сырье в производство поступает в виде гранул. Для того, чтобы гранулы превратить в полиэтилен или пленку, используется экструдер (extrusion — вытеснение). Отсюда и название следующего этапа — “экструзия” — процесс переработки твердых гранул в рулоны полиэтилена под воздействием температуры. В экструдере гранулы вначале проходят через специальные отверстия, в результате чего расплавляются. В дальнейшем с расплавленной массы происходит формирование пленки нужной толщины, размеров и цветов. Эта пленка твердеет и сматывается в рулоны, на которые в дальнейшем будет наноситься изображения.

На экструдере можно получать три вида полиэтилена: рукав, полурукав и полотно. Рукав используется для производства пакетов майка, полурукав — для изготовления пакетов «банан», полотно — для технических пленок.

Нужно также отметить, что в процессе экструзии используются прозрачные гранулы полиэтилена. Чтобы на выходе получить пакету нужного цвета, в экструдер добавляется суперконцентрат — краситель нужного цвета в виде гранул.

Для того, чтобы получить качественные прочные пакеты с равномерно нанесенной краской, очень важно использовать качественные полиэтиленовые гранулы и точное экструзионное оборудование.

Нанесение изображения на пакеты

На этом этапе происходит нанесение нужного изображения или логотипа на полученные в результате экструзии рулоны с пленкой. Для печати на пакетах используются специальные печатные машины — флексомашины.

Флексомашины имеют специальный пульт управления, на котором задаются размеры будущей продукции и интервал между изображениями. Полученные в первом этапе печатные формы крепятся на печатных валах и подается заранее подготовленная краска. Как уже было указано выше, в зависимости от нужного количества цветов используется определенное количество клише.

Вырубка пакетов

После печати пленка с готовым изображением скручивается в рулон и отправляется на завершающий этап — вырубку. Рулоны пленки загружаются в специальные аппараты для резки.

В зависимости от функционала оборудования, получаем тот или иной тип продукции. На этом этапе происходит процесс вырубки, приварки, наклейки или укрепления ручек, спайки и формирование пакетов — в зависимости от исходных данных.

Современное оборудование для вырубки очень автоматизированы. Они обладают специальным сканером, что позволяет распознавать швы и отрезы и пересчитывать готовую продукцию.

Изготовление полиэтиленовых пакетов с ручкой

Процесс изготовления полиэтиленовых пакетов с логотипом состоит из трёх последовательных этапов — экструзии полиэтиленовой плёнки, флексопечати изображения и вырубки/сварки готового пакета. Мы постараемся простым и понятным языком объяснить как происходит каждый из этапов.

1. Экструзия полиэтиленовой пленки

Первый этап в изготовлении любых полиэтиленовых пакетов — это полиэтиленовой выдув плёнки заданного качества, размера, цвета и толщины.

Изначально полиэтилен поступает на линию экструзии в виде полупрозрачных гранул размером с драже «аскорбинки». Из них можно изготовить прозрачную полиэтиленовую пленку. Для того, чтобы она стала белой (или какого-то другого цвета), в нее примешивают 3-5% гранул суперконцентрата — красителя, окрашивающего полиэтилен в массе. На практике, пакеты редко изготавливают из прозрачного полиэтилена. 80-90% тиражей — это белые пакеты. В дальнейшем на них легко можно напечатать любое изображение. Изготовление цветных пакетов заказывают намного реже, т. к. по цветной пленке качественно напечатается далеко не каждый рекламный логотип. Занятно, что на небольших производствах смешение полиэтиленовых гранул с суперконцентратом нередко осуществляют с помощью компактных бетономешалок.

Используемые гранулы могут быть полиэтиленом низкого давления (ПНД) или полиэтиленом высокого давления (ПВД). Нередко их смешивают в заданной пропорции, получая тем самым ПСД — полиэтилен среднего давления. Ещё его называют смесовый полиэтилен. Подробнее о свойствах и отличиях этих материалов в статье «ПВД и ПНД: Отличия полиэтилена высокого и низкого давления».

Итак, смесь из гранул ПНД, ПВД и суперконцентрата тщательнго перемешивается и засыпается в экструдер — станок, расплавляющий гранулы и выдувающий из них тонкий рукав. Еще горячий полиэтиленовый рукав поднимается наверх, при этом, охлаждаясь и принимая форму эластичной пленки, которая в последствии сматывается в большие рулоны (бобины).

Размер рукава определяет размер пакета, который можно из него изготовить. От состава и толщины пленки зависят прочность, грузоподъемность и ряд других свойств будущего пакета. К примеру, пакеты, изготовленные из ПНД обычно прочнее, но, при этом, шуршат и мнутся. Имиджевые фирменные пакеты, изготовленные из ПВД, более мягкие, гладкие и блестящие.

Чтобы на изготовленную таким образом полиэтиленовую плёнку можно было нанести изображение, и краска в последствии не «осыпалась», после экструзии необходимо активировать пленку (нанести на ее поверхность электрический коронарный разряд). Тогда адгезия флексографской краски, нанесенной при печати пакета, будет гораздо лучше.

На последней стадии изготовления пакетов этот рукав будет поперек порублен и сварен горячими ножами. С одной стороны рукава, скорее всего, будет заложена донная складка. С Другой стороны будут вырублены и, возможно, укреплены ручки. С этой стороны пакет будет раскрываться, поэтому рукав после экструзии либо разрезается пополам (т.о. получится 2 рулона будущих пакетов), либо у него подрезается одна кромка. В любом случае, на выходе мы получаем так называемый полурукав. Причем, его ширина в точности соответствует высоте будущего пакета.

2. Печать пакетов с логотипом

Для начала, стоит пояснить, что обычно различают две основные технологии печати логотипа или другого изображения — трафаретную печать (или шелкографию) и флексопечать. Шелкография здесь — это простая, практически ручная технология нанесения логотипа на уже готовый пакет с помощью трафарета. Так изготавливают малые тиражи пакетов (обычно не более 2-3 тыс. экз.) Она рассмотрена в другой статье. Флексопечать или флексография — это автоматизированная технология для высокопроизводительного массового изготовления пакетов. Обычно применима для тиражей не менее 5-10 тыс. экземпляров. Мы же рассмотрим в общих чертах процесс флексографии.

Еще до того, как мы сможем приступить к печати пакетов, нам нужно изготовить полимерное клише или флексоформу. Именно оно будет оставлять на подготовленном полурукаве отпечатки краски.

Полурукав, изготовленный на этапе экструзии, рулоном подается в машину для флексопечати, где клише, постоянно смачиваемое краской, делает отпечатки на нем отпечатки. Один оборот клише на цилиндрическом печатном валу — один отпечаток одним цветом. В процессе нанесения многоцветной печати рукав может последовательно пройти 2-3-4 и более печатных валов в зависимости от требуемого количества наносимых цветов. Периодичность повторения логотипа соответствует ширине будещего пакета. К примеру, если печать осуществляется по полурукаву шириной 50 см, и логотип повторяется через каждые 40 см, то из такого полурукава можно изготовить пакет шириной 40 и высотой 50 см (если не учитывать донную складку).

Здесь стоит отметить, что пакеты с несложным штриховым дизайном часто печатают на небольших недорогих флексографских машинах. Пакеты с полутонами, с полноцветным изображением, с большими плашками и прочими элементами дизайна, усложняяющими печать, необходимо персонализировать на высококлассных машинах. Обычно такие флексомашины отличаются не только высоким качеством печати, но и высокой производительностью наряду с относительной сложностью, трудоемкостью и затратностью приладочных процессов. Поэтому печать пакетов со сложным дизайном часто возможна только на больших и средних тиражах.

Временами после этапа печати требуются еще некоторые отделочные операции. К примеру, для придания особого блеска, а также для защиты краски от стирания, некоторые клиенты заказывают изготовление пакетов с ламинацией. В этом случае отпечатанная, как правило, белая пленка под температурой поверх краски покрывается слоем особенно прозрачного полимера (линейного ПВД, полипропилена или лавсана).

Кстати, как видите, широкоупотребимая фраза «печать пакетов» применима только для трафаретной печати, где изображение наносится на готовый пакет. В случае флексопечати логотип наносится на рулон полиэтиленовой пленки, а не на пакет в его привычном виде.

3. Сборка пакетов

То, что дальше будет происходить с рулоном полиэтиленовой плёнки с отпечатаными на нем изображениями, целиком и полностью зависит от конструктивных особенностей пакета, который мы хотим изготовить.

Донная складка в пакете существенно увеличивает его вместимость, в основном она нужна тогда, когда внутрь планируется класть какие-либо объемные покупки. Например, зимнюю верхнюю одежду. Если покупки, преимущественно, плоские, то можно изготовить пакет и без донной складки. Для того, чтобы ее «заложить», полурукав прокатывают через специальный уголок.

Если пакет должен выдерживать существенные нагрузки, можно сделать его плотнее (из полиэтиленовой пленки большой толщины), но экономичнее — укрепить ручку пакета. Для этого на одной из стадий с внутренней стороны пакета приваривается или приклеивается укрепитель — прямоугольник из плотной, как правило, прозрачной пленки. В первом случае ручка называется приварной. Обычно она прочнее, но здесь неизбежны термические дефомации лицевой стороны пакета. В случаях, когда нужна ровная аккуратная ручка, особенно, когда изображение нанесено на всю площадь пакета, укрепитель часто подклеивают.

Далее с помощью горячих ножей в полурукаве вырубаются ручки, после чего он режется на отдельные пакеты, у них сразу свариваются боковые швы. Готовые пакеты автоматически складываются в пачки, которые вручную фасуются в групповую упаковку (большие мешки или короба).

Заключение

В целом, процесс изготовления полиэтиленовых пакетов с логотипом выглядит совсем не сложным. Однако, на каждом этапе производства есть множество технологических тонкостей, от которых, в конечном счете, зависит качество готовой продукции. Именно поэтому изготовление фирменных пакетов с логотипом стоит доверять только профессионалам с большим производственным опытом и современным парком оборудования.

Наша компания изготавливает не только пакеты с фирменной символикой, но и чистые активированные пакеты для печати различных размеров и цветов.

 

Вернуться в каталог статей Энциклопедии

 

Компания ТулаПак
   Мы в соцсетях:    Поделиться:
звоните бесплатно:
тел./факс в Москве:
тел./факс в Туле:		 8 800 700-05-65
+7 (495) 960-87-78
+7 (4872) 35-87-75		    

Оборудование для производства пакетов | Статьи

Чтобы производить качественные пакеты, необходимо применять современное оборудование. Техника обеспечивает отсутствие брака в процессе изготовления и последующую утилизацию неиспользованных материалов. Как правило, на производстве устанавливают 6 основных машин.

  1. Экструдер. Это оборудование предназначено для изготовления полимерного сырья и придания ему формы, которую затем будет иметь пакет. В отличие от похожих по конструкции и функционалу машин, экструдер может создавать продукцию, которую легко перерабатывать после завершения эксплуатации. Это имеет особое значение при выполнении производственных задач в жестких условиях.
  2. Флексопечатная машина. Данный вид техники предназначен для нанесения фирменной символики и рекламных надписей на готовые изделия.
  3. Двухручьевая пакетоделательная машина автоматического типа. Это незаменимое устройство позволяет изготавливать пакеты «майка».
  4. Оборудование для создания специфических фасовочных изделий.
  5. Разрыватель пакетов. Такая техника выполняет дробление и дальнейшее измельчение полиэтиленовой продукции после ее эксплуатации.
  6. Агломератор. Его используют для окончательной переработки отходов в полном соответствии с принятыми в России экологическими стандартами.

При наличии указанного оборудования необходимо лишь правильно организовать производственный процесс. При соблюдении всех условий можно наладить выпуск качественной и надежной продукции.

Экструдер

Экструдер – одна из главных машин в производственном процессе. С помощью этого оборудования можно выпускать пленку для пакетов, теплиц, геомембраны, термоусадочные пленки и т. д. Отдельная группа таких устройств позволяет изготавливать прочные многослойные материалы.

Головка экструдера выдавливает расплав полимера, формируя необходимый профиль. Сырье и разнородные добавки вводят в специальную загрузочную камеру. Шнеки создают дополнительное сопротивление для перемещающегося по камерам продукта и постоянно перемешивают используемые материалы.

Рабочая часть механизма состоит из 3 основных зон:

  • отвечающей за прием сырья;
  • обеспечивающей пластификацию и сжатие;
  • отвечающей за выпрессовывание продукта.

Также различают 3 метода работы:

  • горячую экструзию,
  • холодную формовку,
  • теплую обработку.

Наиболее распространенным является первый способ. Он требует высоких показателей давления и скорости.

Все полимерные пленки производят исключительно методом экструзии. Как правило, используют выдувной экструдер. В некоторых моделях оборудование предусмотрены круглые щелевые фильеры, позволяющие получить пленку в виде рукава.


Флексопечатная машина

На формном цилиндре флексографической печатной машины фиксируют гибкую форму, где печатные элементы на несколько миллиметров выступают над пробельными. Подают жидкую краску, которая не попадает на пробелы. Данная технология позволяет отказаться от увлажняющих растворов и упростить печатный процесс.

Затем в печатную секцию подают материал-основу. Формный цилиндр прижимается к материалу, на который переходит рисунок. В этом случае появляется однокрасочное изображение. Если требуется цветной принт, изготавливают 4 формы для желтых, синих, пурпурных и черных чернил.

Для подачи краски резиновый валик окунают в соответствующую емкость. Он переносит чернила на керамический цилиндр с углублениями, где специальная пластина собирает остатки краски.


Пакетоделательная машина

Данный вид оборудования отличает стабильная скорость работы. Машина характеризуется высокой отказоустойчивостью и простотой управления. Фотосенсор позволяет создавать пакеты с красочными изображениями. С помощью горячего ножа можно получать высокопрочные сварные швы.


Оборудование для изготовления специфических фасовочных пакетов

В процессе изготовления полиэтиленовой продукции также используют станки для производства фасовочных и мусорных пакетов. Такие изделия должны обладать специфическими свойствами, чтобы не допустить появления разрывов под воздействием острых предметов.


Разрыватель пакетов

Разрыватель пакетов выполняет важную функцию сортировки мусора. Данный тип оборудования предназначен для уничтожения мусорных пакетов. Отходы для распределения поступают на конвейерную ленту. Это отличное решение для комплексов по переработке и утилизации мусора, ускоряющее работу и повышающее ее качество.


Агломератор

Агломератор выполняет полную или частичную обработку вторичного сырья. Оборудование можно использовать в качестве устройства для очистки, отмывки, измельчения и сушки применяемых в производстве материалов. Сырье, получаемое на выходе, называют агломератом.


Для того чтобы заказать изготовление качественных полиэтиленовых пакетов, звоните нашим менеджерам по номерам телефонов: +7 (495) 782-27-08 и +7 (962) 954-00-55. Заявку также можно отправить по электронной почте: [email protected].

Как делаются пластиковые пакеты? Пошаговый процесс производства пластиковых пакетов

01.04.2020

Производство пластиковых пакетов

Гибкий, легкий и доступный. Для миллиардов людей пластиковые пакеты — это эффективный и дешевый способ транспортировки товаров. Поскольку производство пластиковых пакетов во всем мире продолжает расти, мы должны спросить себя, каковы экологические недостатки нашей одержимости пластиковыми пакетами? Как мы можем снизить тенденции потребления, если пластиковые пакеты часто используются только один раз? Можем ли мы сделать пакеты экологически чистых материалов? Сначала нам нужно понять, из чего сделаны пластиковые пакеты, и как они сделаны.

Давайте посмотрим на самый популярный метод производства обычных пластиковых пакетов, этот процесс называется экструзия полиэтиленовой пленки.

Из чего сделаны полиэтиленовые пакеты?