Как изготавливают фанеру: Как делают фанеру. Производство фанеры — компания «ПлитТоргСервис»

Как делают фанеру. Производство фанеры — компания «ПлитТоргСервис»

Фанера – многослойная плита, изготовленная из шпона деревьев лиственных и хвойных пород (количество слоев может быть от 3 до 23).Основным материалом, используемым в производстве фанеры, является древесина ели, березы, бука, сосны, лиственницы. Технология производства фанерных листов состоит их нескольких последовательных этапов.

Этапы производства фанеры

Бревна, поступающие на перерабатывающее предприятие, режутся части определенных размеров, затем распариваются в ёмкостях с горячей водой (температура от 40 до 80 градусов Цельсия). Древесина должна пропариться до оптимальной кондиции, чтобы чурак легко расщеплялся на ленты шпона, которые затем поступают в специальные печи для просушки и прогонки на гладильных валиках.

Если на сырьевых заготовках есть сучки, их вырезают на специальных станках, а на их место вставляют специальные древесные «заплатки», которые соответствуют шпону по оттенку и направлению волокон.

Следующим технологическим этапом процесса является склеивание листов. Внутренние листы промазываются клеем с двух сторон, однако на наружные облицовочные плиты клеевой состав не наносится. Листы укладываются друг на друга при соблюдении правила взаимной перпендикулярности (количество листов в одном пакете определяется заданной толщиной фанерной заготовки).

В качестве клея используют формальдегидные смолы резольного типа, обладающие свойством отверждения. Это означает, что после формирования многослойной конструкции смола становится твердой и не размягчается под воздействием влаги или высокой температуры, не теряет свойств «схватывания».

Качественные характеристики различных видов фанеры

В зависимости от того, как делают фанеру и какое сырье используют в производстве, формируются качественные показатели материала. Например, фанера из березы имеет красивый внешний вид, но эти плиты не столь прочны, как изделия из ели и бука. Толщина листов также определяет область их использования. Тонкая фанера (до 9 мм толщиной) применяется в мебельном производстве и в декоративной отделке, толстые листы используются как конструкционный материал. Качество изделий (плит) напрямую зависит от состава сырья и применяемых производителем технологий.

Если вы планируете приобрести фанеру для производства мебели, строительства или отделки, то сайт plittorgservis.com.ua предоставит вам лучшие условия покупки отличного материала. Мы продаем сертифицированную продукцию, качество которой гарантировано производителем, организовываем доставку партий товара, предоставляем скидки постоянным и оптовым заказчикам.

Как делают фанеру и где используют

Фанера листовой строительный материал, который обычно состоит из плотно склеенных по толщине нескольких тонких слоев древесины (шпона), причем направления волокон в соседних слоях шпона, как правило, взаимно перпендикулярны. Однако производятся и специальные виды фанеры, рассчитанные на повышенное сопротивление изгибу и кручению; эти изделия склеиваются так, что направления волокон шпона располагаются под иными углами – 30°, 45° и 60° – по отношению к смежным слоям или какому-либо краю листа.

Если направления волокон всех слоев изделия параллельны, то оно именуется ламинированной (или слоисто-прессованной) древесиной. Фанера с симметричной относительно среднего слоя (серединки) структурой лучше всего сопротивляется короблению. Такая структура типа «сэндвич» характерна для промышленно выпускаемой фанеры, которая обычно склеивается из нечетного числа слоев и соответственно называется трехслойной, пятислойной, семислойной и т.д. Лист шпоновой фанеры набирается из слоев шпона одной древесной породы. Столярные фанерованные изделия с облицовкой и декоративной отделкой широко применяются при изготовлении мебели, дверей, стен и пр.

Характерные особенности. Переработка кряжей в шпон и затем в фанеру позволяет лучше использовать древесину, расширить возможности ее применения, снизить анизотропность и повысить стабильность механических характеристик, создавать из нее прочные и красивые изделия, в том числе с помощью тонких облицовочных шпонов, которые можно искусно сочетать между собой или выкладывать в виде инкрустаций.

Фанера, тщательно проклеенная верно выбранным водостойким синтетическим или природным клеем, может служить в качестве внешнего строительного материала, рассчитанного на те или иные погодные условия, гораздо дольше, чем обыкновенная цельная древесина. Тщательный выбор клея в зависимости от применения фанеры, как и правильная эксплуатация изделия, обеспечивают его прочность и долговечность.

В высококачественных изделиях мебельной промышленности плоские поверхности делаются из фанеры, обычно облицованной дорогим декоративным шпоном. Такая фанера изготавливается, как правило, в специальном цехе мебельного предприятия, поскольку качество и внешний вид мебели существенно зависят от совместимости лицевого шпона и породы дерева основы или каркаса. Фанера из древесины как твердых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

Среди этих типов выделяют, например, фанеру для внешних работ, для судостроения, для опалубок и влагостойкую фанеру. В самолетостроении применяется фанера толщиной от 7 мм и более; в домостроительстве используются готовые фанерные панели толщиной от 6 до 25 мм; для изготовления мебели применяется фанера толщиной от 3 мм (трехслойная низкосортная для задников зеркал и днищ ящиков) до 30 мм (пятислойная высокосортная для столешниц письменных столов). Для изделий различных отраслей промышленного производства требуется фанера толщиной от 3 мм (для фасонных лотков и желобов) до 38 мм (для печатных форм на линолеуме).

Из дешевой тонкой фанеры повсеместно производят комплекты для тары, которая сшивается гвоздями. Большая часть фанеры выпускается в виде плоских листов или панелей, но существуют механизированные методы производства и гнутых изделий из нее. Фанеру можно проклеивать, согнув ее по несложным контурам, например, заготовок для сидений в общественных местах или корпусов радиоаппаратуры и т.п. Обычно фанеру слегка изогнутой формы прессуют, зажимая ее между парой горячих пресс-форм. Выпускаются из фанеры также фасонные заготовки для кабин и кают, самолетных деталей и т.д.

Производство. Клеящие составы готовятся в механизированных смесителях и при производстве фанеры подаются в желобки пары клеевых вальцов (из металла или жесткой резины), которые прокатываются с обеих сторон каждого второго слоя шпона или пиломатериала. Затем пакеты промазанного клеем шпона зажимаются и склеиваются в гидравлических или пневматических, а иногда в винтовых (что наименее желательно) прессах. Если клей наносится при комнатной температуре (от 21° до 27° С), то после этого листы проклеенной фанеры обычно складываются в штабели и выдерживаются в них 6 ч и более для затвердевания клея.

Прессование фанеры с синтетическими термореактивными клеями наиболее эффективно при повышенной температуре – горячей склейкой, когда на получение готовых листов уходит всего несколько минут. Для этого гидравлические прессы делаются в виде многоярусного набора инструментальных плит с паровым подогревом от 120° до 150° С; между каждой парой таких плит закладывается прессуемый пакет – будущий лист фанеры.

Существуют прессы с электрическим подогревом инструмента резисторами или высокочастотным электрическим полем. Таким образом производятся плоские фанерные листы или изделия с несложной кривизной, для изготовления которых не требуется воздействовать давлением по направлениям, отклоняющимся от хода плунжера пресса более чем на 30°. Для производства гнутой фанеры плоские инструментальные плиты пресса снабжаются соответствующей парой металлических пресс-форм. При изготовлении фасонной фанеры сложного профиля одной из пресс-форм служит нагнетаемый объем в герметичной оболочке, который по всем направлениям давит с одной стороны на формуемую фанеру, помещенную на жесткую неподвижную пресс-форму.

Для полимеризации смоляных клеев при этом применяют либо нагреваемые пресс-формы, либо в нагнетаемый объем накачивается горячий пар. Так как податливость древесины возрастает при ее подогреве, то для изготовления качественной сложно профилированной фанеры нельзя применять клеи, застывающие при комнатной температуре.

Ламинированная фанера под опалубку. Ламинированная поверхность, выдерживающая различные природные и химические условия; многослойная структура из березовой древесины, обеспечивающая исключительную прочность, делают ламинированную фанеру незаменимой при производстве износостойких поверхностей (многоразовая опалубка при монолитных/бетонных работах, рекламные щиты, полы и обшивка автофургонов). Возможность выбора основы под ламинат (березовая либо комбинированная фанера), а также оттенка и вида поверхности расширяют сферы применения ламинированной фанеры, что еще более увеличивает ее популярность.

Применение-строительство, опалубка, конструкционные работы, автомобилестроение, вагоностроение, оформление интерьера и экстерьера, рекламные щиты и ограждения, обустройство спортивных и детских площадок, упаковка.

Стандартная шлифованная фанера — отличный материал для строительства и мебельного производства. Красивая текстура натуральной древесины придает ей особую ценность в оформлении интерьера и экстерьера. Высокие физико-механические показатели нашей фанеры, отличная прочность, износостойкость и твердость поверхности высоко ценятся в любой отрасли.

Облицованная фанера находит применение в условиях высокого перепада температуры, воздействия влаги и моющих средств. Она не поддается коррозии, имеет легкий вес, легко комбинируется с другими материалами, проста в обработке. Для исключения возможности впитывания влаги через края плиты торцы фанеры обрабатываются специальной водонепроницаемой акриловой краской. Северная древесина обеспечивает особую прочность нашей плиты, а облицовка высококачественными импортными пленками — высокую износостойкость.

Такие свойства делают ее незаменимой в условиях открытой среды. Ламинированная поверхность плиты создает высокую устойчивость к поглощению влаги, что позволяет применять ее вне помещений (строительство детских площадок, стадионов, зрелищных сооружений, ограждений). Устойчивость ламинированного покрытия к влаге и химическим веществам наряду с высокой прочностью и экологичностью фанеры важны при производстве упаковки, торгового оборудования (торговые прилавки, стеллажи). Широкий ассортимент расцветок делает цветную фанеру популярной в мебельном производстве (детская и кухонная мебель), отделке интерьера, концертных и спортивных залов, обшивке транспортных средств (автобусы, трейлеры, вахтовые домики). Если для вас важны прочность и влагостойкость плиты с оригинальным покрытием — мы рекомендуем цветную ламинированную фанеру.

Фанера под покраску не нуждается в предварительной грунтовке или шлифовке и может использоваться как с последующим покрытием красками, лаками, так и без обработки (в готовом виде). Фанера под покраску может быть покрыта не только лакокрасочными материалами, но и обоями, декоративной пленкой и другими отделочными материалами. Бумажная основа позволяет быстро и легко нанести краску или клей на поверхность плиты. Благодаря специальному покрытию фанеры под покраску предотвращается образование трещин на слое краски в условиях влажной среды и перепада температуры.

Применение: стенные панели и перегородки, потолки, балконные перекрытия, поверхность дверей под покраску, вывески и рекламные щиты, мебельные детали, обшивка складских и промышленных помещений, обшивка транспортных средств, сельскохозяйственные постройки, отделка интерьера и экстерьера, оборудование спортивных и детских игровых площадок, упаковка.

Листы фанеры разного рода, различные по качеству, назначению и толщине, складируются и продаются как готовые строительные панели. Такие панели широко используются при облицовке стен, настиле полов, возведении перегородок, крыш, сооружении различных желобов, опалубок и пр. В разрезанном виде их применяют во многих отраслях производственной деятельности.

Из каких пород дерева производят фанеру?

Фанера, как известно, это очень распространенный строительный материал. Она применяется при производстве строительных работ (фанера фсф), а также при производстве мебели (фанера фк). Также фанера активно используется и в других сферах производства. Получают фанеру из хвойных пород деревьев и из березы.

По сути, фанера это слои шпона, которые склеены друг с другом. Древесный материал, который изготавливается из кряжа путем строгания называют строганым шпоном, а изготовленный путем лущения соответственно является лущеным шпоном. Впоследствии он склеивается и прессуется. Помимо этого, есть сорта, в которых шпон сочетается с другого рода материалами. К примеру, влагостойкий сорт шпона пропитывают органического типа полимерами, а ламинированный сорт покрывают пленкой из фенола. По тому на сколько качественная обработка фанеры можно ее поделить на шлифованный тип и не шлифованный. Наиболее популярна опалубочная фанера, которую используют при работе с бетоном.

При склейке слоев фанеры используются природного или синтетического типа термоактивные клеи. Именно они не позволяют расслоиться полотну. Причем, этому не помеха даже серьезные температурные перепады или резкое изменение уровня влажности.

Хвойная фанера, основные преимущества

Хвойную влагостойкую фанеру изготавливают, как правило, из ели. Она обеспечивает на выходе высокую прочность и при этом полотно весит совсем немного. К этому стоит добавить то, что подобная фанера устойчива к гниению и практически не деформируется. Размножаться грибкам и гнилостным бактериям не позволяют пропитанные фенолформальдегидным клеем слои фанеры.

Хвойная фанера не уступает по прочности обрезной доске, при том, что на 25% легче березовой фанеры. При ее использовании уменьшается нагрузка на имеющиеся в кровле стропила. При этом, функциональные качества не теряются. Влагостойкая фанера в сравнении с другими пиломатериалами практически не коробится. В крайнем случае коробление легко выправить путем наклеивания, натягивания и укрепления с помощью гвоздей.

Фанера растягивается и при этом не растрескивается. Упрощает работу с фанерой тот факт, что изготавливается она больших размеров. Необходимость в выполнении сплачивания, как это бывает с другими пиломатериалами полностью отпадает. Фанеру можно легко согнуть, что упрощает ее транспортирование.

Помимо ели и березы фанеру также изготавливают из сосны, пихты и кедра. В некоторых случаях можно встретить даже встретить фанеру в основе которой лежит дуб, бук, липа, осина, клен, лиственница, ольха, ясень и ильма. Если же речь вести об элитной фанере, то ее изготавливают из ореха. Влагостойкая фанера различается по количеству листов. Она бывает трехслойной, пятислойной и многослойной.

Хвойная фанера всегда очень ровная, стойкая к воздействия окружающей среды, а значит очень долговечная. Однако стоит коснуться и размеров влагостойкой фанеры. Так, габаритным является размер 1,22 х 2,44 м (ш х д). При этом в толщину фанера может быть очень тонкой в 9 миллиметров, а также 12 миллиметров, 18 миллиметров и даже 22 миллиметра.

Читайте также >>> Фанера в быту и на производстве

Как делают фанеру? Технология изготовления и оборудование, производители в России, чем склеивают

Фанера без преувеличения может считаться одним из наиболее популярных и востребованных материалов во всем мире. Ее огромным преимуществом является то, что она прекрасно обрабатывается даже без сложного заводского оборудования – работать с ней может практически любой умелый хозяин. Следует знать об особенностях продукта и способах его производства.

Особенности

По неопытности многие люди думают, что фанера – это некий единый стандарт материала, но на самом деле она бывает разной в зависимости от способа производства и полезного предназначения. Этот материал классифицируется по типу обработки.

• ФК. Такие листы способны выдерживать воздействие влаги. Слои фанеры держатся вместе благодаря карбамидным клеям. Применение листов весьма широко: от подкладки под напольное покрытие в помещениях с высокой проходимостью до обшивки стен внутри зданий, производства мебели и ящиков.
• ФСФ. Разновидность материала с еще более высокой влагостойкостью, которая достигается благодаря клею на фенолформальдегидах. ФСФ – более надежный и долговечный продукт, который годится даже для кровельных работ.
• ФБС. Такая фанера изготавливается путем пропитки древесины специальной смолой, способной растворяться в спирте. Подобная обработка способствует не только улучшению влагостойких свойств листа, но и невосприимчивости к температурным перепадам. ФБС нельзя назвать негорючей, но огню она сопротивляется лучше, чем вышеописанные «родственники».
• ФБА. Отличный выбор для тех, кто заботится об экологии окружающей среды: в производстве применяется безопасный клей на альбумине и казеине. Естественные материалы, правда, создают заметный недостаток: такая фанера боится влаги.
• БВ. По всем характеристикам похожа на ФБС, но несколько уступает ей по показателям влагостойкости.
• ФОФ. Та же ФСФ, но оклеенная снаружи очень плотной бумагой, которая пропитана смолой.

А также фанерные листы классифицируют по наличию дефектов на шпоне, из которого сделан материал. Для этого используются римские цифры от I до IV, где I сорт – самый лучший и с минимальным количеством дефектов, а IV допускает сплошное покрытие изъянами при условии, что рельеф кромок не превышает 5 мм. При этом для облицовочных работ и в целях экономии многие производители делают одну сторону заметно более качественной и ровной, чем другую. В таком случае сорт указывается дробным числом, например, 2/4, где одна сторона II сорта, а другая имеет изъяны.

Основные виды прессового оборудования

Хотя обработка фанеры не требует большого количества сложного оборудования (и поэтому материал широко используется мастерами в домашних условиях), производство таких листов технологически намного сложнее. В процессе используется большое количество различного инструментария:

• станки для калибровки и очистки древесного сырья, различные обрезочные агрегаты, а иногда и специальные ванны, если древесину предварительно надо размягчить;

• автоматические станки для лущения, используемые для нарезки дерева на шпон;

• особые ножи, в том числе гильотинного типа, благодаря которым шпонная лента режется на фрагменты необходимой длины по размеру будущего листа, причем сегодняшние станки умеют не только резать, но и самостоятельно укладывать такие куски в штабеля;

• сушилка тоннельного типа – необходима для того, чтобы древесный шпон высох правильно, не деформируясь в процессе сушки;

• агрегат для производства клея, который в большинстве современных модификаций не только замешивает адгезив, но и сам наносит его на поверхность шпона;

• склеивающие станки – производят выравнивание шпона по габаритам и форме будущего листа, последовательно промазывают слои клеем и накладывают их друг на друга;

• прессовальные станки – на большинстве производств отдельно применяются горячий и холодный пресс;

• оборудование для подгонки по форме – позволяет убрать лишнее, чтобы почти готовый лист полностью соответствовал заявленной длине и ширине;

• различное оборудование для возможной последующей обработки – используется только в том случае, если требуется какой-то необычный лист, например, перфорированный или особенного цвета.

Технологический процесс изготовления

Технология производства фанеры состоит из многих последовательных шагов, которые, можно осилить усилиями сравнительно небольшого предприятия. Рассмотрим детальнее, как округлые и относительно тонкие бревна превращаются в плоские листы довольно крупного размера.

Материалы

Фанерное сырье имеет далеко не последнее значение в вопросе о том, насколько качественным получится лист. Каждый используемый сорт древесины имеет собственные эксплуатационные характеристики, поэтому из разного дерева изготавливают различный материал.

Фанера производится как из лиственных, так и из хвойных пород, некоторые виды дерева применяют чаще всего.

Береза

Пожалуй, оптимальное решение для производства фанерных листов – не зря многих производителей хвалят именно за березовую продукцию. Такая древесина очень плотная и прочная, у нее даже тонкий шпон не ломается и не трескается.

Благодаря этим свойствам получившаяся фанерная плита намного меньше растрескивается при любой обработке, ее можно резать и сверлить без риска испортить.

Ольха

Если материал планируется к использованию на улице, и он неизбежно будет подвергаться регулярному воздействию большого количества влаги и перепадам температур, то шпон из ольхи, отлично противостоящий усыханию, будет как нельзя кстати. Такое сырье не деформируется, невзирая ни на какие погодные условия. При этом древесина ольхи стоит довольно дорого, потому фанеру из нее в чистом виде практически не встретишь.

Она присутствует в виде добавки к фанере, изготовленной из более дешевых пород дерева.

Липа

Такая древесина хороша тем, что встречается довольно часто даже в тех регионах, где нет густых лесов, при этом липовый шпон по своим свойствам похож на разновидности, которые описаны выше.

Липовое бревно сравнительно легко резать на шпон – листы получаются ровными и аккуратными, они не трескаются и не загибаются.

Хвойные породы

Среди представителей хвойных наиболее подходящими для производства фанерных листов считаются самые распространенные сосна и ель, хотя иногда используются также пихта, кедр и лиственница. Если говорить о качестве древесины, то хвойные сорта обычно критикуются: у бревен годичные кольца отличаются неоднородностью, поэтому шпон часто трескается и лущится неровно, чем особенно «грешит» сосна. Такая структура фанеры предсказуемо делает ее менее прочной, однако продукт все равно привлекателен в тех случаях, когда на конструкции не предвидится большой нагрузки. Эта фанера весит намного меньше, и ее проще транспортировать.

Кроме того, стволы хвойных деревьев от природы пропитаны различными смолами, которые отпугивают вредителей и предотвращают появление плесени.

У каждого сорта древесины есть как преимущества, так и недостатки. Чтобы решить проблему, многие современные производители делают один лист из нескольких пород древесины, перемежая слои шпона.

Склеивание

Предприятие полного цикла редко закупает шпон с целью только склеивать его – переработка начинается с бревен. В первую очередь такое сырье на специальной автоматизированной линии проходит очистку от коры и обрезку сучков. После этого ствол разрезается на фрагменты, удобные для последующего шпонирования.

В процессе доставки древесина может приобрести неодинаковую влажность, и шпон будет нарезаться неравномерно. Чтобы избежать проблемы, куски дерева вымачивают в ваннах с водой, к которой добавляют вещества, улучшающие полезные свойства древесины. После этого куски отправляются на лущильный станок, где острыми лезвиями с их поверхности снимается шпон.

Шпон в большинстве случаев имеет вид либо ленты, либо листов. В таком виде его раскраивают на фрагменты, удобные для формирования изделий запланированного размера. Уже обрезанным шпон проходит по специальному конвейеру, где обдувается горячим воздухом и приобретает уровень влажности не более 4–6%. После этого, чаще всего вручную, производится сортировка шпона по размеру кусков.

Затем переходят непосредственно к склеиванию. Клеящее вещество наносится только на тот слой, который будет внутри толщи листа, его «облицовка» накладывается сверху, не будучи смазанной клеем. В зависимости от того, какая толщина изделия требуется, производитель может добавлять больше наружных слоев, но при этом клеем всегда промазывается тот, который на следующем этапе будет сердцевиной.

Для дальнейшего уплотнения материала его прессуют. Способ прессования зависит от типа использованного клея: это либо 6 часов при стабильной температуре (холодный пресс), либо быстрое сжатие с нагревом и высоким давлением (горячий пресс). Ламинирование и шлифовка завершают процесс производства.

Производители в России

Фанера остается достойным конкурентом пластиковым панелям, и при этом пользуется широким покупательским спросом. Многие характеристики материала напрямую зависят от добросовестности производителя. Так, фанера из азиатских стран на российских рынках не пользуется особой популярностью, так как она низкокачественная.

Процесс изготовления продукта сравнительно прост, а Россия – именно та страна, где недостатка в основном сырье в виде древесины не наблюдается, поэтому фанеру мы активно производим сами. Чтобы читатель понимал, на чей товар стоит обратить особое внимание, выделим несколько наиболее популярных фабрик.

• Сыктывкарский фанерный завод. Республика Коми – один из наиболее ярких примеров российского региона с огромным количеством лесов, потому неудивительно, что здесь делают качественную фанеру. У данного производителя есть собственный сегмент товара, из которого он предпочитает не выбиваться, а именно: фанерные листы крупного формата, которые активно закупаются производителями мебели.

На заводе понимают, что с их продукцией будут работать не только крупные фабрики, поэтому часть фанеры намеренно ламинируют.

• ОГК «Свеза». Группа включает 6 компаний, которые вместе способны обеспечить потребителю широчайший ассортимент различной древесной продукции, да еще и в разных регионах нашей необъятной страны.

В модельных рядах фанеры можно подобрать листы для любых нужд, но особенно высоко мастера ценят березовую фанеру «Свеза».

• ГК «Юнайтед Панел Груп». Еще одно объединение компаний, занимающееся массированными поставками продукции деревообрабатывающей промышленности на рынок. Благодаря масштабности производства может предложить на выбор покупателю огромное количество разных вариантов листа: среди стандартов присутствуют 27 форматов и 3 десятка решений по толщине.

Как и в случае с предыдущим производителем, главная специализация фирмы – листы, выполненные из березового шпона, но высоко ценится также и ламинированная фанера этой марки.

Видеообзор процесса производства фанеры вы можете посмотреть ниже.

Производство фанеры — виды, материалы, технологии

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.

Размеры

Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.

Виды

Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.

Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.

Состав ФСФ

С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.

Подробнее

ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.

Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.

Размеры

Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.

Виды

Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.

Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.

Состав ФСФ

С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.

Подробнее

ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.

Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.

Как делают фанеру • Транс Лок

Производство фанеры – достаточно сложный и трудоемкий процесс, но результат – долговечный и прочный древесно-плитный материал, оправдывает эти усилия.

Самая лучшая фанера получается именно из древесины берёзы, произрастающей в северных, таежных областях. Древесина березы настолько ценная, что бревна, которые в дальнейшем подлежат распилу, хранят в месте недоступном для ультрафиолетовых лучей, не высушивая торцы деревьев.

На завод древесина берёзы поступает в виде распиленных на равные части бревен – чураков, которые на заводе опускают в емкость с очень горячей водой, для того чтобы пропарить березу, и чтобы деготь, который выделяет береза, смог обработать и пропитать все слои берёзы и защитить древесину от гниения. Через несколько часов, потемневшие после пропаривания бревна достают из горячей воды и дают сравняться температуре во всех слоях бревна, — тепло должно переместиться от коры до самого центра чурака. После такого пропаривания тяжелая древесины берёзы, которая даже тонет в воде, становится мягкой и пластичной. Пропаривание делается для того, чтобы стружка в процессе лущения не рвалась и не ломалась.

Затем, чураки отправляются на бревно-лущильный станок, который, вращая бревна вокруг своей оси, снимает специальным ножом кору, а затем, широкую стружку, двигаясь по спирали – от внешнего края чурака к центру. Процесс очень напоминает точение карандаша, только не под углом, без скоса в сторону центра – стержня. Получаемый в процессе лущения тонкий срез натурального дерева – шпон получается идеально ровным, толщиной чуть больше 1 мм. С одного чурака получается лента шпона длиной 16 м.

Следующий этап производства – это раскрой ленты шпона на гильотине на одинаковые лоскуты, которые затем просушиваются в газовой сушильне, чтобы удалить лишнюю влагу, для того чтобы будущая березовая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Поскольку у берёзы, как и у другого дерева, есть сучки, на шпоне остаются следы от сучков. На специальной машине такие дефекты вырезаются и сразу же латаются заплатами из более качественных участков шпона.

Следующий этап – сборка листов фанеры. Для листа толщиной в 1 сантиметр склеивают между собой 7 листов шпона.

Раньше для склеивания листов шпона использовали специальный клей на основе козеина, который получали из молока и сыра. Козеиновая фанера была прочной, но сильно промокала и впитывала влагу.

В наше время слои шпона в фанере склеивают составами, в зависимости от задач и дальнейших условий использования фанеры. Эксплуатационные свойства готовой фанеры формируются еще на этапе склеивания слоёв берёзового шпона. Слои фанеры склеивают фенолформальдегидным клеем — для эксплуатации фанеры в условиях повышенной влажности (строительство, кровельные работы, производство, транспортное машиностроение, судостроение, спортивные сооружения, рекламная продукция), а клеем на основе карбамидной смолы – для эксплуатации фанеры внутри помещений (строительство — полы, перекрытия, стеновые, потолочные покрытия), в мебельной промышленности, для изготовления деревянной тары, сувенирной и рекламной продукции, а также детских игрушек.

У листов фанеры всегда нечетное количество слоев. В производстве фанеры клеем смазываются только четные листы шпона, которые склеиваются с нечетными сухими слоями шпона. Самое важное, что нужно отметить на этом этапе производства фанеры – все слои шпона в волокнах строго перпендикулярны друг другу – именно это делает фанеру такой прочной, повышается её ударная вязкость и, как следствие, устойчивость к деформации.

Затем листы фанеры проходят холодное и горячее прессование, при котором клей внутри даже закипает. Затем листам дают высохнуть в течение суток, завершается процесс полимеризации клея.

Неровные края шпона подрезаются на гильотине.

Также фанеру покрывают пленкой на основе фенолформальдегидной смолы, гладкой или сетчатой, — для эксплуатации, в условиях повышенной влажности и высоких механических нагрузок (опалубочные работы в строительстве, машиностроение – полы в трейлерах, грузовиках, автобусах, морских контейнерах), при производстве мебели (садовая мебель).

Фанера является материалом, в некотором смысле, традиционным, и применяется с достаточно далеких времен.

Еще в Древнем Египте использовали очень похожий на нее материал, а несколько позднее, в Риме и Греции, мастера производили фанеру вручную, с помощью смол склеивали между собой слои грубого древесного шпона, но купить фанеру тогда было не так просто, как в наше время.

А с 19 века, после начала промышленного производства, все те же листы фанеры — чуть ли не самый популярный материал для изготовления мебели, широко используются не только в дизайне интерьеров, но и для изготовления практически любых сувенирных изделий.

А мебель из фанеры 50-х-60-х годов – настоящий раритет сейчас! Хотя, наверняка, нет в нашей стране человека, у чьего дедушки, бабушки не осталось дома такого винтажа. И вот что важно – срок службы такой мебели составляет от 50 до 100 лет (!) – согласитесь, это немало, и порой выбросить что-то подобное просто рука не поднимается, что и подтверждает долговечность, прочность и износостойкость этого натурального, природного материала.

Как делают фанеру?

Процесс производства пиломатериалов достаточно прост, ведь стоит поглядеть на брус, обрезные доски, и сразу видно, что помимо специальной обработки деревья не подвергаются другим процессом. Но вот процесс создания фанеры может быть очень интересен, ведь данный пиломатериал не обладает типичным для этого материала внешним видом, поэтому процесс современного производства фанеры оставляет слишком много вопросом. Мы расскажем, как деревья становятся тонкими и гибкими фанерами, которые потом так и легко и просто использовать во время ремонта или строительства.

Основные этапы

Для начала стоит рассказать, что раньше для создания фанеры использовались отходы и древесные крошки, которые потом специализированным составом склеивались между собой для создания одной общей и прочной пластины. Такие методы производства существуют и сейчас, но для фанеры низкого сорта качества. Для высшего сорта, простые бревна прочных пород деревьев, распиливают на более тонкие бревна, скорее всего пласты, и пропитывают в воде, чтобы они впитали как можно больше влаги. Этот момент становится большим вопросом для многих людей, ведь повышенная влага для пиломатериала противопоказана! Но для фанеры это необходимый этап, чтобы в будущем гарантировать прочность и при этом гибкость данного материала. Правильно пропитанная в свое время фанера отличается особенной гибкостью, что помогает реализовать даже самые сложные задачи. После пропитки, пласты просушивают, соединяют между собой и нарезают на листы необходимого размера. Далее готовую фанеру высшего класса пропитывают специальными составами, которые используются специально для повышения прочности данного материала, температурной стойкости, что тоже крайне важно.

Наше производство – лучшее!

Наша компания не зря уже долгое время занимает пальму первенства в процессе производства лучших пиломатериалов. Ведь мы используем инновационные средства создания, качественные и надежные, и прочные породы деревьев.

Наше производство по праву можно назвать современным, ведь мы сохраняем традиции и улучшаем их с помощью новых технологий. В результате наши пиломатериалы получаются особенно прочными, качественными и надежными!

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Фанера невероятно полезна для практического применения, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения различных работ, от опалубки до облицовки панелей. Но что такое фанера и как ее делают? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

Что такое фанера?

Фанера — это материал (дерево), изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, причем их волокна древесины повернуты друг к другу под углом до 90 градусов.Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения деревянных листов вместе, чтобы создать плоский лист.

Процесс

Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанеру планируется использовать в строительстве, ее прессуют в плоские большие листы. Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он имеет кривую форму. В каждом слое есть волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также снижает вероятность его усадки.Сама фанера состоит как минимум из трех слоев древесины, которые скрепляются клеем.

Две внешние части фанеры называются лицевой и обратной стороной. Задняя часть — это обычно та часть, которая скрыта от глаз, в то время как лицо — это то, что можно увидеть. Слой в середине называется сердцевиной, и если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными.

Материалы

Выбор способа изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов.Фанеру можно делать из древесины хвойных или твердых пород. Он также может быть построен из комбинации двух. Некоторые распространенные мягкие породы дерева, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но наиболее часто используется пихта Дугласа. Для твердых пород древесины фанеру обычно используют из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня. При использовании композитной фанеры сердцевина будет сделана либо из цельных кусков древесины, либо из ДСП. Композитная фанера обычно используется, когда в проекте требуются очень толстые листы.

Существуют различные типы клея, с помощью которых можно соединить слои древесины для создания листа фанеры.Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки конструкции. Это связано с тем, что клей очень прочный и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной характеристикой любого проекта на открытом воздухе.

Если фанера будет использоваться для внутренней части конструкции, используемый клей обычно изготавливается либо из соевого белка, либо из белка крови. Однако многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто будут использовать ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов.Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно делается на основе карбамидоформальдегидной смолы.

Есть и другие материалы, которые также можно использовать при строительстве из фанеры. Например, для некоторых проектов требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был приклеен к тыльной стороне или лицевой стороне фанеры, а иногда и к обоим. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется слоистой фанерой и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

Фанера также может иметь слой жидкой морилки, чтобы придать ей более полированный вид, что используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать множеством различных химикатов, чтобы улучшить ее свойства. Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

Классификация

В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему оценок. Два класса — строительные / промышленные и лиственные / декоративные.Те фанеры, которые включены в строительную / промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их спине и лице, а также от их способности к обнажению. Эта способность экспонирования может быть внешней или внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Сорта шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Сорт D — самый низкий с множественными дефектами, тогда как сорт N имеет очень мало дефектов. Как показывает практика, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

Вторая классификация фанеры, твердая древесина / декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Сортировка в этом классе зависит от способности фанеры противостоять влаге. Лицевая сторона такой фанеры почти всегда без дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

Размеры

Фанера может иметь довольно большие размеры. Толщина может быть от 0.От 6 дюймов до 3 дюймов, причем наиболее часто используется толщина от 0,25 до 0,75 дюйма. Лицевая и оборотная стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя перекладины также должны быть одного размера.

Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще не знаете, как делают фанеру, обратитесь в Curtis Lumber & Plywood для получения дополнительной информации.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для производства других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня прямо вокруг

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, называемой бревенчатой ​​палубой.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепную конвейерную ленту, которая доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в вашем местном супермаркете, за исключением чуть большего размера. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Эти бревна затем перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются к токарно-очистительному станку, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующим шагом является разрезание фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами, и те вырезаются.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

Прямой дом

После того, как они выгружают листы, они пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое конечное изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении.То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские листы фанеры, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс производства фанеры начинается с выбора бревен. На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству.Основная цель здесь — найти бревна, из которых можно получить шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы обеспечить получение шпона хорошего качества в процессе лущения. Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или в роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки производят тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность шпона должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них формируются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван упростить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, для морской фанеры используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Составные панели затем предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.Марки обычно указывают на товарный знак сорта, который предназначен для информирования покупателей о степени воздействия на фанеру, сортности, номере прокатного стана и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что у них в руках есть высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они начинают.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется.Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий. Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Этап 2: Транспортировка на мельницу Бревна вывозятся из лесной концессии на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, так как лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Пруд с бревнами

По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы.Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить. На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах используются подобные промышленные машины для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры проходят обрезку по размеру. Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6. Очистка бревен

Лущение бревен производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки.Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку.Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов в фанере, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных облицовочных слоев от основного шпона.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка винира

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами.Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты. На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют фанеру на открытом воздухе сушиться в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты.В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) . На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая по существу накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона.Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию. Это поможет расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс дневного света)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму.В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает доски и поддерживает их в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой.Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством. По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса. E.грамм. проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского контроля производства, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе. Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Поставка лазерной фанеры (лазерная печать)

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

© Kitronik Ltd — Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

Что такое фанера и как ее производят. Знайте все о фанере

Что такое фанера и как ее делают?

Фанера, возможно, вы много слышали об этих листах, но на самом деле мало что знаете об этих листах фанеры. В этой статье мы объясним вам, что такое фанера и как ее делают. Сначала начнем с истории.

История фанеры

Согласно Википедии, фанера была изобретена в 1797 году Сэмюэлем Бентам, и примерно пятьдесят лет спустя Иммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, понял, что несколько более тонких слоев дерева, соединенных вместе, будут прочнее, чем один толстый слой древесина; понимая промышленный потенциал клееной древесины, он изобрел токарный станок.

Что такое фанера?

Фанера — это лист, изготовленный из тонких слоев древесины. Эти тонкие (от 1,5 мм до 2,5 мм) слои древесины называются сердцевиной. Когда эти стержни склеиваются и укладываются в чередующихся направлениях слой за слоем, образуется фанера. Лицевая и обратная стороны покрыты очень тонким слоем (около 0,5 мм) деревянного шпона, который известен как лицевая сторона слоя.

Типы фанеры

На рынке Ахмедабада доступно множество видов фанеры.При изготовлении деревянного сердечника и смолы или химического вещества решите, какой это тип фанеры.

> Фанера из хвойных пород (фанера из тополя)

Фанера из хвойных пород производится из мягкой древесины, такой как кедр, сосна, ель и тополь (продается в северной Индии). В Индии это также известно как фанера из тополя.

Фанера хвойных пород обладает максимальной влагостойкостью, прочностью и прочностью на изгиб. Он имеет небольшой вес и легко режется.

Общий размер 8 футов x 4 фута, он широко используется в готовой мебели и упаковке промышленных товаров.

> Фанера из твердых пород дерева

Фанера из твердых пород древесины изготавливается из твердой древесины, такой как эвкалипт, гурджан и тик. Альтернативная фанера изготавливается из 50-50 комбинации древесины эвкалипта и тополя, также считается фанерой твердых пород. Она тверже, прочнее, тяжелее и плотнее фанеры хвойных пород.

Это первый выбор для изготовления мебели в сухих помещениях, таких как гостиная, кабинет, офисы и т. Д.

> Морская фанера

Эта фанера не подвержена воздействию воды, потому что она специально обработана и склеена с морской смола BWP, которая может выдерживать экстремальные погодные условия и выдерживать попеременное высыхание и смачивание.

Эта фанера пригодна как для экстерьера, так и для полуэкстерьера. Он широко используется в кузовах автобусов и грузовиков, железнодорожных вагонах, аксессуарах для кухонь, вывесках, обшивке перегородок, ванных комнатах, для высококачественной мебели и других внутренних и наружных работ по дереву.

Я думаю, это проясняет вам историю фанеры, что такое фанера и ее виды. Теперь пора узнать, как производится фанера.

Как производится фанера

Изображение выше ясно объясняет весь производственный процесс.Предлагаем вам ознакомиться с процессом производства фанеры от одного из самых известных производителей фанеры в Индии.

источник видео youtube

Спасибо за просмотр видео.

Знаете ли вы?

Trishul TImber Co предлагает широкий ассортимент фанеры по отличным ценам. Посетите нашу страницу по фанере или свяжитесь с нами

Пожалуйста, поделитесь

производство фанеры | World Panel Products, Inc.

Фанера изготовлена ​​из нечетного количества конструкционных фанер, склеенных лицом к лицу с пересечением волокон в чередующихся направлениях

(перекрестное склеивание) он затем проходит между полками большого гидравлического пресса, эти полки нагреваются и плотно сжимаются, оказывая большое давление на слои, тепло сушит клей и склеивает слои.Затем фанера обрезается и ее можно шлифовать, чтобы получить более гладкую поверхность.

Причина использования нечетного количества фанеры заключается в том, что лист фанеры должен быть сбалансирован как можно ближе, чтобы быть устойчивым. Фанера все еще может скручиваться, даже когда она сбалансирована, потому что нет двух полностью идентичных слоев фанеры, а натяжения никогда не сбалансированы идеально. Другой фактор, который может вызвать коробление, — это намокание или нагревание одной стороны слоя; это приведет к расширению или сжатию фанеры, и то и другое может вывести плату из строя.

Она сжимается, деформируется, скручивается и набухает меньше, чем обычная древесина, и имеет большую устойчивость к раскалыванию на концах, что позволяет плотникам крепить фанерные листы гвоздями или шурупами близко к краям. Наружный шпон называется лицевым и оборотным, а центральный слой или шпон называется сердечником. Качество фанеры определяется по марке шпона лицевой и оборотной сторон. Самая простая фанера состоит из трех слоев шпона с параллельным направлением волокон двух внешних листов.Чем больше количество фанеры, тем прочнее фанера.

Основное преимущество фанеры заключается в том, что, склеивая нечетное количество слоев шпона, можно получить легкий и поддающийся обработке материал, но при этом жесткий и прочный. Фанеру также можно разрезать на точные размеры, придать изогнутую форму и произвести большие панели с гладкой поверхностью. Для облицовки можно использовать дорогую древесину, потому что требуются только тонкие листы, иногда используются пластиковые или металлические поверхности для обеспечения поверхностей, устойчивых к крахмалу.

Использование фанеры

Фанера используется в основном для полов, облицовки крыш и стен, а также для облицовки стен. Он особенно подходит для форм, используемых для придания формы бетону домов, зданий, мостов и фундаментов плотин. Плотники и краснодеревщики находят широкое применение фанере в мебели, шкафах и прилавках. Производители используют его в лодках, прицепах для грузовиков, оргтехнике, упаковочных ящиках, поездах, автомобилях, дорожных знаках, спортивных товарах и других товарах.

Как делают фанеру? — Деревообработка Торговля

Что такое фанера?

Фанера из шпона. Изображение предоставлено: Wikimedia Commons

Фанера — это «искусственная» древесина, получаемая из тонких слоев шпона, соединенных в листы различной толщины. Укладываем листы шпона так, чтобы волокна были под углом 90 ° к последовательным слоям. Фанера происходит из класса древесины, относящейся к древесноволокнистым плитам средней плотности (МДФ) и ДСП.

Вы можете узнать больше о обработанной древесине в другом нашем посте.Рассмотрены преимущества и недостатки фанеры, МДФ, ориентированно-стружечных плит (OSB) и ДСП.

Получаемые в результате фанерные плиты, полученные путем склеивания различных слоев вместе, становятся чрезвычайно прочными. Это происходит из-за «перекрестной зернистости» нескольких слоев. Листы также добавляются в нечетном количестве, что как-то снижает расширение и усадку. Поперечное зерно также сводит к минимуму возможность раскола фанеры по краям при забивании в нее гвоздей.

Некоторые разновидности фанеры имеют последовательные слои, расположенные под разными углами.Это значительно увеличивает прочность досок. Понятно, что такая фанера дороже, чем фанера со слоями, зерна которых расположены под углом 90 ° друг к другу. Но многогранная фанера также имеет более высокий уровень прочности.

История фанеры

Виниры вырезались вручную до конца 1700-х годов. Затем англичанин по имени сэр Сэмюэл Бентам представил несколько машин для производства виниров. В некоторых из своих обсуждений сэр Бентам упоминал о комбинировании нескольких слоев фанеры с использованием клея для формирования твердой доски.Это был первый случай, когда кто-то упомянул слово «фанера».

Несмотря на усилия и идею сэра Бентама, только через сто лет шпон начали использовать в мебельной промышленности и других областях. В конце 1800-х годов фанера начала находить применение в помещениях, а также в автомобилях, железнодорожных вагонах и самолетах.

Название «фанера» изначально не фигурировало; Напротив, такие сарказмовые названия, как «клееный брус», создавали негативный шумиху по поводу этого материала. Чтобы повысить имидж этого материала, производители стали называть его «фанерой».”

С 1928 года фанеру стандартных размеров начали производить в Соединенных Штатах. Фанера стала общепринятым материалом для строительства. С появлением более совершенных клеев и улучшенных технологий производства он стал более приемлемым материалом в нескольких различных областях.

Как вы знаете, фанера играет решающую роль в деревообработке и даже заменяет пиломатериалы во многих сценариях. Бизнес по производству фанеры сегодня — это многомиллиардный бизнес.

Как делают фанеру

Существует много информации о том, что такое фанера и как она используется. Фанера играет жизненно важную роль во многих областях, таких как судостроение, бытовая и коммерческая мебель, строительство и многие другие. Он стал любимым материалом среди мастеров по дереву благодаря своей эстетичности, долговечности и простоте использования. Но у вас могут возникнуть вопросы по поводу его изготовления. Разберем подробнее процесс изготовления фанеры:

Выбор журнала и сегрегация

Процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен.Мы производим фанеру как из бревен твердых, так и из хвойных пород. Таким образом, мы идентифицируем и разделяем бревна лиственных и хвойных пород по разным породам.

Это помогает нам определить потенциал производства фанеры, а также потенциальные эстетические и физические свойства древесины. Некоторые из наиболее часто используемых сортов древесины, которые мы используем для изготовления фанеры, — это кедр, сосна, береза, красное дерево, клен, ясень, пихта Дугласа и ель.

После того, как подходящие бревна разделены и хранятся в специально отведенных местах, их необходимо кондиционировать.В результате в процессе пилинга получается винир хорошего качества. На этом этапе бревна погружаются в воду или опрыскиваются.

Удаление коры и продольная обрезка

На этом этапе задействованы два процесса. Сначала измеряем выбранные бревна для распиловки. Затем, после обрезки бревен до необходимой длины, они проходят процесс «окорки». Специальная машина, называемая окорочной машиной, сбривает кору бревен. Метод окорки также помогает улучшить однородность поперечного сечения бревен.

Пилинг и калибровка

Токарный станок, похожий на гигантскую картофелечистку, теперь снимает с бревен тонкие слои древесины. В то время как мы обрезаем некоторые виниры по размеру, когда они выходят из токарного станка, другие получаются как сплошные листы, которые нужно измерить позже.

Это этап, на котором мы удаляем участки с визуальными дефектами. Срезание дефектов уменьшает размер виниров. Это не имеет большого значения, потому что мы соединяем меньшие листы шпона, чтобы сформировать полноразмерные листы, добавляя слои фанеры.

Процесс сушки

Листы фанеры после формовки все еще содержат значительное количество влаги. Поэтому, чтобы избавиться от влаги, необходим процесс сушки. Склеивание листов шпона будет недостаточным, если они содержат влагу.

Листы фанеры пропускаем через сушильные валки, нагреваемые паром. Пар образуется при сжигании деревянных отходов от предыдущей обработки. Ролики также могут получать тепло от электрического нагревателя.Листы фанеры считаются готовыми к следующему этапу, когда влажность составляет от 6% до 14%.

Окончательная калибровка

После того, как виниры должным образом высохнут, мы обрезаем их на листы, обычно размером 4 ‘X 8’. Затем мы располагаем поверхности бок о бок, чтобы их можно было соединить. Ориентация фанеры важна, и мы разделяем виниры на «лицевую», «заднюю» и «внутреннюю» в зависимости от положения, в котором фанера будет в конечном итоге использоваться.Теперь листы фанеры готовы к склеиванию клеем

.

Клейкое соединение

Как только листы уложены бок о бок, мы склеиваем их вместе с помощью клея. Клеи будут различаться в зависимости от типа производимой фанеры. Обычно мы используем карбамидоформальдегидные смолы для изготовления фанеры обычного сорта. С другой стороны, судовая фанера требует клея на основе меламина или фенола для ее производства

Слои шпона проходят через механический разбрасыватель клея, чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои шпона.Теперь виниры накладываются друг на друга, образуя панели. Толщина фанеры зависит от того, сколько в ней слоев.

Процесс прессования

После нанесения клея листы фанеры проходят через холодный гидравлический пресс. Эта процедура занимает около 20 минут, в течение которых клей застывает, а слои виниров превращаются в сплошную массу. Он также служит для выравнивания фанеры.

После прохождения через холодный пресс виниры проходят через горячий пресс, который длится несколько минут.Продолжительность и количество нагрева зависит от породы дерева, конструкции фанеры и толщины шпона.

Проверка качества

К этому моменту фанерная панель практически достигает стадии окончательной отделки. Специалист по контролю качества случайным образом отбирает образцы и проводит тесты на сцепление, механическую прочность и выброс формальдегида. Также будет визуальный осмотр, и при обнаружении дефектов мы покрываем их шпаклевкой.

Шлифование и обрезка

После прохождения контроля качества фанеры шлифуем ее поверхность, чтобы обеспечить гладкость и однородную толщину.Шлифовку необходимо производить в соответствии с индивидуальными требованиями. В зависимости от требований мы шлифуем одну или обе стороны и, при необходимости, стороны. Окончательная обрезка происходит после этапа шлифования.

Упаковка, штабелирование и штамповка.

Наконец-то фанера готова к отгрузке. Процесс штамповки включает предоставление технических характеристик материала. Также появится другая соответствующая идентификационная информация. По окончании штамповки листы фанеры укладываем горизонтально.