Разное

Технология производства поддонов: Технология производства деревянных поддонов

06.06.2020

Содержание

Технология производства деревянных поддонов

 

(торцовка бруса для производства бобышек, шашек поддонов, станок торцовочный)

Производство пластиковых поддонов очень дорогое. Потребность народного хозяйства в деревянной таре и упаковке очень велика; она увеличивается по мере роста выпуска промышленной продукции, товаров народного потребления, продукции сельского хозяйства. В настоящее время все более широкое распространение получают новые виды упаковки — картонная тара из влагостойких материалов, бумажные мешки, ящики из полимерных материалов, поддоны деревянные и другие.

Производство и изготовление деревянной тары и упаковки, производство деревянных ящиков широко развито в лесозаготовительных предприятиях. Это и понятно, если учесть, что именно здесь в значительных объемах сосредотачивается низкокачественная древесина, служащая основным сырьем для тарного производства. На нижних складах или в непосредственной близости от них строят тарные цехи, оснащают их станочным оборудованием, устраивают площадки для сырья и готовой продукции. Сырье для тарных цехов отсортировывают на нижнем складе в процессе раскряжевки хлыстов и сортировки лесоматериалов.

Эффективность производства деревянной тары в условиях лесозаготовительных предприятий определяется грузооборотом нижнего склада, от которого зависит и объем сырья для выпуска тары, породным и качественным составом лесфонда, видом выпускаемой продукции, технологией, оборудованием. Наряду с низкокачественной древесиной для выработки заготовок (распиловка леса) и деталей деревянной тары используются также круглые лесоматериалы 4-го сорта хвойных (ГОСТ 9463;72) и лиственных (ГОСТ 9462—71) пород. В производстве тары находят применение также отходы лесосечных и шпалопильных цехов лесозаготовительных предприятий Основные требования к сырью для производства деревянной тары и упаковки изложены в отраслевом стандарте ГОСТ 13-767; Сырье древесное для технологической переработки. Технические условия;.

Для производства тарных заготовок и деталей используется древесина всех пород, как хвойных, так и лиственных. Длина сырья может быть от 0,1 до 6,5 м с градацией через 0,1 м. Диаметр; от 10 см и выше. В древесине толщиной до 30 см не допускаются здоровые сучки диаметром более 8 см, при большей толщине древесины здоровые сучки не учитываются. Допускаются табачные сучки диаметром до 7 см, если количество их не превышает 5 шт. на 1 м длины. В сырье не допускается наружная трухлявая гниль. В древесине диаметром более 60 см возможна любая гниль при условии, что толщина здоровой части будет иметь по радиусу не менее 10 см. Допускается червоточина, если имеется не более 10 отверстий на 1 м длины. Простая кривизна может быть до 8 %, сложная— не более 4%. Не разрешается использовать обугленное сырье. Сырье может поставляться как в коре, так и без коры. Сучки могут иметь высоту до 5 см.

Примерно аналогичные размерные и качественные признаки рекомендованы для круглых лесоматериалов 4-го сорта стандартами. Продукция. В тарных цехах лесозаготовительных предприятий тара делается не в окончательном виде, т. е. не производство ящиков или бочки, а в виде заготовок и деталей для нее. В цехах делают дощечки и планки для ящичной тары и клепку — для бочковой. Эти изделия выпускают в виде тарных комплектов, т. е. наборов дощечек и планок для выпуска тары определенной спецификации, размеров и назначения.Производство ящиков деревянных делится на промышленное и плодоовощное. По конструкции она может быть разборной, неразборной, складной и разборно-складной.

По сроку эксплуатации тара разделяется на многооборотную и разового пользования. На лесозаготовительных предприятиях производят в основном тарные комплекты для многооборотной тонкостенной плодово-овощной и промышленной тары для грузов массой до 200 кг. Дощечки делают толщиной от 4 до 32 мм, планки — от 13 до 32 мм. Наименьшая ширина дощечки составляет 40; 50 и 60 мм. Наибольшее распространение имеют ящики со следую­щими размерами деталей, мм: длина 410. . .825, ширина 50.. .110, толщина 8.. .13. Для изготовления бочек выпускаются боковые дощечки шириной от 50 до ПО мм, а донник — от 60 до 180 мм. Толщина дощечек 19 или 22 мм. Длина боковых доще­чек от 380 до 810 мм, донника; от 280 до 680 мм. Распиловка леса, производство ящиков деревянных связано с первичным и вторичным раскроем. Сначала сырье распиливается на полуфабрикаты (лафеты, сегменты, бруски), а полуфабрикаты в свою очередь на дощечки и планки. Благодаря такому двойному раскрою в наибольшей степени используется здоровая часть древесного сырья, а гниль уходит в отходы.

Это требует правильного выбора способов раскроя с учетом размерно-качественной характеристики сырья и спецификации продукции цеха. Наиболее высокий выход продукции получают при индивидуальном раскрое, когда учитываются особенности каждого кряжа. Однако производительность оборудования и рабочих цеха при этом ниже, чем при групповом раскрое. Групповой раскрой производится за один проход бревна через головной станок, индивидуальный — за несколько проходов. Групповой раскрой применяют, когда сырье имеет примерно одинаковые размеры и относительно однородно по качеству.

Как делают поддоны – Склад и техника

Б. Матвеев

Деревянный поддон как средство перемещения грузов изобретен давно. Первые стандарты для поддонов появились сразу после Великой отечественной войны и были увязаны с габаритами вагонов, поскольку эти изделия в первую очередь использовались именно при железнодорожных перевозках. Эти стандарты прижились и остаются основными в настоящее время.

Самые популярные на территории России габариты и типоразмеры поддонов 1200x800 и 1200x1000 мм также разработаны на основе европейских железнодорожных стандартов. Масштабы производства этих изделий огромны. Только в США на их изготовление ежегодно расходуется более 14 млн. кубометров древесины.

Помимо этих ключевых стандартов существует множество типоразмеров поддонов, и особенно много появилось их в последние 10 лет. В настоящее время, в первую очередь в США и в меньшей степени в Европе, наблюдается тенденция к созданию специальных поддонов под нужды конкретных предприятий. Их конструкция и размеры зависят от характера, габаритов и массы грузов, для которых поддоны предполагается использовать. Помимо стандартных выпускают поддоны с «ушами» или без «ушей», для бочек – с отверстиями посередине, поддоны, специально разработанные для перевозок химического сырья, поддоны для пивных бочек и др. Американцы выбрали для себя 40...50 типов поддонов. Из этого числа в России наиболее часто используется лишь 4...5 типов, хотя и остальные периодически попадают на склады, чаще всего вместе с продуктами, которые американцы привозят в Россию. Российские производители сосредоточились на 5...10 стандартах, поскольку это позволяет наладить массовый выпуск поддонов.

Конструкция поддона независимо от его габаритов примерно одинаковая. Он состоит из нижних досок – «лыж», кубиков, которые скрепляют поддон и дают возможность вводить в него вилы погрузочной техники (в просторечье их называют бобышками, но более правильное название – шашки), и поперечных досок, на которые крепится настил. Непосредственно на настил укладывают груз. В зависимости от видов поддона доски настила могут различаться по толщине и ширине, по их числу, но в целом конструкция поддона создана таким образом, чтобы или тележка-«рокла», или вилочный погрузчик могли захватить его с любой из четырех сторон.

Приобретают поддоны в зависимости от вида груза и его размеров, т. е. с разной толщиной несущих досок, толщиной настила, высотой и размером кубиков и т. д. Естественно, каждое предприятие покупает оптимальный для него тип поддонов. На изготовление поддонов высокой грузоподъемности и прочности расходуется больше древесины, а потому цена их выше. Иногда по периметру поддонов делают нижнюю обвязку, чтобы придать им дополнительную жесткость.

На современных заводах по производству поддонов во всем мире используются полуавтоматические и автоматические линии. В Европе это обусловлено дороговизной физического труда. Западные предприниматели всегда стараются максимально автоматизировать производство, чтобы снизить физические нагрузки на человека. В России ручной труд пока дешевле, чем на Западе, и потому нередко встречаются производства, где поддоны собирают рабочие и сколачивают их вручную. Качество сборки по этой причине снижается, поскольку рабочие не так точно, как автомат, выдерживают допуски по размерам. К слову, поддоны, собранные на технологических линиях, легко отличить от изготовленных вручную по тому, как в них забиты гвозди: автомат утапливает шляпки гвоздей (по существующим ГОСТам так и надо делать, но сейчас в России многие предприятия нарушают эту технологию), а при забивании молотком шляпка остается заподлицо с поверхностью доски.

Для изготовления поддонов используются специальные гвозди, называемые навивными, или ершонами – что-то среднее между гвоздем и саморезом. Они толще и имеют особую шляпку, а самое главное – насечки, сделанные для того, чтобы гвозди прочней держались в доске. Это важно, поскольку обычно с поддонами на складах обращаются не очень аккуратно, их роняют, толкают, в них часто врезается погрузочная техника. При этом обычные строительные гвозди могут попросту вылезти из доски, и тогда поддон потеряет прочность, надежность, а значит, появится вероятность повреждения груза.

При производстве деревянных поддонов используют четыре способа. Первый – самый простой и самый дешевый. В России его применяют на лесопилках и прочих предприятиях по деревообработке. Из кругляка делают деловой лес и отправляют его по назначению. После этого остается 25...30% отходов, которые надо как-то утилизировать, и один из самых простых вариантов – сколачивать из них поддоны. Делают это, как правило, молотками буквально «на коленке». Поддоны в итоге получаются недорогие, но низкого качества, поскольку страдает и их профиль, и допуски.

Второй способ – это ручная сборка с использованием пневмоинструмента. В этом случае собирают поддоны также вручную, но используются при этом не обычные, а пневматические молотки, что позволяет ускорить изготовление. Процесс обычно частично автоматизирован, чтобы можно было собирать сразу несколько поддонов. Минусы такой сборки все те же: низкое качество с точки зрения соблюдения размеров. Человек может ошибиться, и в итоге получатся поддоны недостаточно прочные. Как следствие, поддон может рассыпаться, а груз получит повреждения или, что хуже, травмирует оператора погрузчика.

Третий способ в основном применяют в странах Европы. Он предполагает использование полуавтоматических станков. В этом случае автомат забивает гвозди в доски, уложенные в металлическое клише, наполняемое вручную. В зависимости от габаритов производимого поддона используют и разные клише. Полуавтоматы позволяют обеспечить все допуски по габаритам, а ошибки при изготовлении минимальные – раз-два, и поддон готов!

Высшее достижение в технологии производства поддонов – это полностью автоматическая линия. Люди при этом лишь загружают заготовки – доски, брус. Машина сама все это нарезает, поворачивает и сколачивает, а потом складирует, заматывает лентой или пленкой (в зависимости от типа машины) и выкатывает поддоны на погрузку. Наиболее крупная на постсоветском пространстве автоматическая линия производит около 65 тыс. поддонов в месяц. В Европе, по-видимому, современных линий также не много. Среди 18 производств, которые посетили представители одной из отечественных компаний, не было ни одного нового. Однако все предприятия отлично работали.

Исходные полуфабрикаты для поддонов требуют особенно деликатного обращения. Обычно обрезную доску и брус нужного сечения покупают готовыми. Доски приходят в брикетах, собранных так, чтобы между ними оставалось пространство. Непросушенная древесина влажная, и если к таким доскам не будет доступа воздуха, то буквально через неделю они синеют, хотя являются совершенно новыми. Необходимо, чтобы доска сразу же просохла. Для поддонов используются и хвойные, и лиственные породы дерева, однако те и другие очень быстро выцветают. Конечно, древесина не теряет свойств, а потеря цвета не сказывается на прочности доски, однако теряется товарный вид, что может снизить цену готовых изделий.

Таким образом, склад готовой продукции должен располагаться под навесом, чтобы на дерево не попадали ни дождь, ни солнечные лучи.

В России производство поддонов регламентируется двумя основными документами: ГОСТ 9078– 84 и ГОСТ 9557–87. ГОСТ 9078– 84 очень общий и описывает всего лишь тот факт, что поддоны существуют и что они могут быть из дерева. В нем нет жестких привязок ни к габаритам, ни к количеству гвоздей, ни к толщине досок, а есть лишь установленные размеры – 1200800 и 12001000 мм и больше ничего. Согласно этому ГОСТу в рамках обозначенных двух габаритов можно делать все что угодно. ГОСТ 9557– 87 более жесткий: практически на 95% он идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов. Единственное, что отличает поддоны, изготовленные в России, от евростандарта, – это отсутствие клейм EUR и EPAL, потому что мы пока не прошли сертификацию, а все остальное – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски – идентично. В итоге появились так называемые поддоны БК («без клейма») – аналог европоддона, только не сертифицированный.

Для контроля поддонов на них наносят определенные клейма. Если поддон произведен в Европе, то на нем всегда имеются два фиксированных клейма – EUR и EPAL.

Метка EUR означает его «европринадлежность». Другое клеймо – EPAL, говорит о том, что поддон произведен с соблюдением требований Европейской паллетной ассоциации (в паллетном бизнесе это что-то наподобие ИСО 9001), организации, которая проверяет европейские производства, формулирует требования, которым они должны соответствовать. То есть наличие на поддоне такой метки свидетельствует о том, что он собран с соблюдением всех технологий и отвечает определенному стандарту качества, что само производство функционирует по нужному формату, вплоть до требования по наличию специальных зон курения для сотрудников. На территории России нет, к сожалению, ни одного представителя EPAL, но переговоры c ней уже ведутся.

На центральной «бобышке» поддона ставят еще одно клеймо, в просторечье называемое «колосок». Оно говорит о том, что поддон прошел фитосанитарную обработку согласно стандарту ISPM 15. На этом клейме печатают название партии, метод обработки, указывается страна-производитель. На поддоне, выпущенном в Европе, указывают также номер партии и год производства. По этим клеймам, являющимся неотъемлемой частью европоддона, можно узнать, где и когда его собрали. Поскольку клейма часто ставят поддельные, надежный способ определить, откуда тот или иной поддон, пока не найден.

Карантинный пограничный контроль древесины в обязательном порядке подразумевает соответствующую фитосанитарную обработку поддонов, которую проводят тремя способами. Первый способ, не самый популярный, – фумигация, т. е. обработка бромистым метилом: поддон либо древесину, которая используется для его производства, опрыскивают составом, убивающим всех вредителей и бактерии. Недостаток этого метода в том, что древесина после фумигации несколько меняет свойства, на ней остается какое-то количество раствора, что не всегда хорошо. По этой причине некоторые предприятия, особенно по производству или хранению пищевой продукции, вообще не принимают поддоны, прошедшие фумигацию. Производители поддонов постепенно переходят на более прогрессивные карантинные методы.

Существуют еще два способа обеззараживания, их применяют примерно в равных масштабах, в том числе в России: это тепловая обработка и камерная сушка, т. е. достаточно длительное выдерживание поддонов в камере с повышенной температурой, после чего микроорганизмы и вредители погибают. Тепловая обработка не очень популярна, поскольку метод этот дорогой и с его помощью тяжело наладить обработку большого потока пиломатериалов. Кроме того, невозможно обеспечить равномерную температуру в термокамере, а потому продукция сохнет неравномерно.

Наиболее привлекательным на сегодняшний день является метод камерной сушки. В камеру загружают пиломатериал, используемый затем для производства поддонов, и выдерживают нужное время при температуре более 60 °С и соответствующей влажности. Весь процесс автоматизирован, камера оснащена специальной системой, обеспечивающей циркуляцию воздуха. В древесину вворачивают датчики, которые измеряют влажность и температуру, и как только она доходит до требуемой стандартом, процесс завершается.

Все поддоны, на которых продукция уйдет за рубеж, должны пройти фитообработку и иметь на себе соответствующее клеймо. Если же поддон будет использоваться в России, жесткие правила по обработке поддонов не действуют. Российские организации, которые действительно обладают такими технологиями сушки, можно пересчитать по пальцам. Нередко поддельное клеймо ставят недобросовестные компании, чтобы фальсифицировать продукцию. Вообще на отечественном рынке поддонов такая ситуация, к сожалению, встречается нередко. «Правила игры» здесь еще не определены, ведь рынку поддонов всего 10...12 лет, еще не устоялись нормы контроля, поэтому и появляются подделки. Конечно, и в советское время поддоны у нас делали, но технология изготовления была совершенно другая. Производства были нерентабельными и со временем развалились, лишь в последнее десятилетие стали появляться компании, всерьез взявшиеся за этот бизнес.

Технология изготовления деревянных поддонов и паллет

Технология изготовления деревянных поддонов

Впервые поддоны стали использоваться для транспортировки продукции еще в начале прошлого века. До того времени они применялись исключительно для обустройства ж/д вагонов – на них складировался товар. Потому изделия собирались таких габаритов, которые были адаптированы под внутренние размеры вагона. Современные изделия выпускаются в тех же размерах, но область применения их значительно расширилась.

Поддоны, применяющиеся для перевозки продукции в вагонах по железной дороге, представлены на рынке размерами 1200х1000 мм и 1200х800 мм. Такие изделия довольно популярны на территории РФ. Габариты выбираются в зависимости от размера и массы груза.

Разновидности деревянных поддонов и объемы их производства

Видов деревянных паллет выпускает современный производитель немало и каждый из них предназначается для выполнения конкретных задач. Америка ежегодно затрачивает 14 и более миллионов кубометров древесины для изготовления поддонов.

Наиболее востребованными видами палет являются изделия следующего предназначения: для бочек, продуктов химического происхождения, с «ушами» - дополнительными креплениями. Российские производители применяют 10 разновидностей палет стандартного образца.

Конструкция поддонов

Если рассматривать поддоны, использующиеся еще в начале 20го века, то с той поры конструкция поддонов практически не изменилась. Нижний ярус – доски, на которых закрепляются бруски. Поверх последних устраивается верхний ярус досок, а после и настил. Бруски выставляются таким образом, чтобы вилочному погрузчику было удобно захватывать паллеты.

Настил – это доски, устраивающиеся на определенном расстоянии друг от друга, что удобно для укладывания сверху разнообразного груза. Количество досок в настиле зависит от вида и характеристик продукции, подготавливаемой для хранения и транспортировки. Но число досок в настиле никак не влияет на конструкцию поддона в целом.

Выбор продукции, которая будет укладываться на паллеты, зависит от особенностей последних: геометрических размеров досок настила и несущих брусков. Если груз тяжелый, то поддоны подбираются мощной конструкции, для чего соответственно используется большее количество древесины, а значит, и стоимость поддона и товара увеличивается. Случается, что поддоны специальных конструкций имеют цену в несколько раз выше, чем обычные стандартные изделия.

Производство поддонов

Чтобы производство любой продукции было рентабельным, необходимо снижение его себестоимости. Для изготовления поддонов на современных предприятиях используются линии автоматического и полуавтоматического производства, что снижает потребность в рабочей силе, а значит, и расходы на зарплату и содержание сотрудников. Такая ситуация делает продукцию дешевле.

По сей день встречаются российские производственные цеха, где сборка поддонов производится вручную, и такая ситуация еще более удешевляет товар, так как затрат на оборудование не требуется, а заработная плата не слишком высокая, особенно, если это частное предприятие, не зарегистрированное официально. Не рекомендуется производителям товаров приобретать паллеты ручной сборки, потому что гарантии качества данной продукции здесь никто не даст.

Лишь поддоны, выполненные на автоматической или полуавтоматической линиях, могут в точности соответствовать всем нормам ГОСТа. Основное отличие паллет, созданных автоматически – шляпка гвоздя во время ручной сборки не утапливается в деревянный материал паллет, при автоматическом производстве шляпка глубоко входит в дерево, так что она совсем не выступает над поверхностью доски.

Чтобы собрать части палет в единое целое, применяются специальные гвозди под названием «ершоны», которые имеют необычную конструкцию: шляпка, толщина ножки и насечки на ней отличаются от стандартных. Благодаря насечкам происходит прочное соединение всех элементов паллета между собой, причем изделие не разваливается при грубом обращении, например, если изделие было сброшено с высоты стопки поддонов, то обычный гвоздь вылетел бы мгновенно, что привело к рассыпанию поддона на отдельные запчасти, но ершон не позволяет такому случиться.

Другие статьи

производство, виды и стоимость европаллет

История использования и производства деревянных поддонов для перевоза грузов начинается в начале XX века в США. Первоначально паллеты использовали для перевозки грузов в вагонах поездов, от чего их габариты были сопряжены с габаритами вагонов.  Сегодня этот размер паллет считается стандартным, хотя сами поддоны стали использовать не только при железнодорожных перевозках.

В России популярностью пользуются поддоны размерами 120х80 и 120х100 см, основанные на европейских железнодорожных стандартах. Размер и тип паллет зависит от параметров перевозимого груза: массы, размера и его других характеристик.

Масштабы производства и виды деревянных поддонов

В США ежегодно на изготовление деревянных поддонов уходит 14 млн м3 древесины. За последние десять лет на западном рынке появилось несколько десятков новых видов поддонов. Связано это с тем, что для каждой задачи и предприятия стали изготавливать отдельный вид поддонов. К примеру, существуют такие виды:

  • для химического сырья;
  • для пивных бочек;
  • с «ушами» и «без ушей».

В России такая практика не ведётся, и современный отечественный рынок насчитывает всего десять стандартов поддонов.

Конструкция

Вне зависимости от размеров поддонов, их конструкция примерно одинаковая: нижние доски («лыжи»), установленные на деревянные кубики, и поперечные доски, на которые монтируется настил. Кубики оставляют пространство для вил погрузочной техники. А на настил укладывается груз.

Доски настила и их число зависят от габаритов груза, однако это не влияет на общую конструкцию. Она предусмотрена таким образом, чтобы погрузчик мог захватить поддон со всех сторон.

В зависимости от типа груза и его размеров, приобретаются поддоны разных габаритов и толщиной настила и несущих досок, высотой кубиков. Поддоны большей грузоподъёмности требуют большего количества древесины, а потому и их стоимость намного больше, чем у обычных.

Совет: для придания большей жёсткости деревянному паллету можно сделать нижнюю обвязку по её периметру.

Производство

Для производства поддонов сегодня используют как автоматические, так и полуавтоматические линии. Из-за высокой стоимости физического труда и для снижения нагрузки на работников в Европе чаще всего используют автоматические линии.

В России физический труд обходится дешевле автоматизированного производства, поэтому не редка ситуация, когда на заводах поддоны собираются рабочими и сколачиваются вручную. Естественно, качество поддона при ручной сборке гораздо ниже, чем при автоматическом изготовлении.

Факт: поддоны, собранные автоматически, легко отличить от ручного труда по забитым гвоздям. При ручном труде шляпка гвоздя остаётся заподлицо с поверхностью доски, а при автоматическом производстве – она утапливается. К слову, именно автоматический вариант соответствует с нормами ГОСТ.

Для производства паллет используются навивные гвозди (ещё называются ершоны). По конструкции они напоминают что-то среднее между саморезом и гвоздем: имеется особая шляпка, большая толщина и специальные насечки. Последнее сделано для того, чтобы крепёжные элементы держались прочнее на доске.

Благодаря этому, деревянные поддоны не разваливаются при грубом использовании, что важно, поскольку на производстве их часто роняют и толкают. Обычные строительные гвозди при таком обращении попросту бы вылетели из конструкции.

Четыре способа производства

Существует четыре основных способа изготовления поддонов:

  • Первый. Наиболее простой и дешёвый. Представляет собой следующую технологию: из кругляка делается деловой лес и отправляется по назначению. В итоге остаётся 25-30% отходов, требующих утилизации. И, как раз, самый простой способ – это создание паллет. Делается это с помощью молотков и гвоздей, поэтому цена такого деревянного поддона невысокая, но и качество не соответствует требованиям многих предприятий.
  • Второй. Ручное производство при помощи пневматических инструментов. При данной  технологии поддоны также собираются вручную, однако вместо обычных молотков используются пневматические. Это позволяет ускорить производство и немного повысить качество изделий. Стоимость деревянного поддона, изготовленного посредством пневмомолотка немного выше, чем при первом варианте. Из минусов можно отметить низкое качество из-за плохого соблюдения размеров и человеческий фактор, который может привести к некачественной сборке продукта, а в следствии – к повреждению груза при перевозке.
  • Третий. В-основном применяется в странах Европы. Представляет собой использование станков полуавтоматического типа. Действуют они следующим образом: автомат забивает гвозди в доски, которые укладываются в металлические клише. Клише наполняются вручную. С помощью полуавтоматов получаются качественные поддоны со всеми допусками по габаритам.
  • Четвертый. Наиболее дорогой и качественный способ – это полностью автоматическая линия производства. Работникам требуется только загрузить деревянные заготовки в машину, а далее она обрабатывает поддон на всех этапах:
  • нарезка;
  • сколачивание;
  • складирование;
  • заматывание лентой или плёнкой;
  • выкатывание готового поддона на погрузку.

Наиболее производительная автоматическая машина по производству поддонов в России изготавливает более 65 000 паллет ежемесячно. В Европе таких автоматических линий не так много. К примеру, среди 18 производств, недавно посещённых отечественными компаниями, не нашлось ни одного, где бы действовала автоматическая линия. Однако при этом предприятия эффективно работали.

Качество полуфабрикатов

Исходные материалы для производства поддонов требуют внимательного обращения. Доски должны быть тщательно просушены, поэтому поставляются в брикетах, в которых имеется небольшое пространство между досками. Если деревянные заготовки не будут иметь доступа к воздуху и будут влажными, то через неделю они посинеют, что приведёт их к негодности для производства.

Для производства используются хвойные и лиственные породы древесины. Обе породы быстро выцветают, что хоть и не влияет на их качество, но лишает древесину товарного вида. Поэтому для хранения древесины необходимо защитить её от солнечных лучей и дождя.

Стандарты производства деревянных поддонов: ГОСТ 9557 87 и другие

В России при изготовлении поддонов руководствуются двумя основополагающими документами: ГОСТом 9557-87 и ГОСТом 9078-84. При этом последний ГОСТ описывает лишь самое очевидное: поддоны должны быть сделаны из дерева и в соответствии с установленными размерами (120х80 и 120х100 см).

Что касается ГОСТа 9557-87, то он на 95% схож с европейским стандартом UIC 435-2: толщина, допуски, припуски, гвозди, фаски. Единственное отличие – это отсутствие в российских нормах клейм EPALи EUR, т.к. отечественное производство пока не прошло сертификацию. При соблюдении этого ГОСТа получаются аналоги европоддонов, называющиеся БК – то есть без клейма.

Фитосанитарная обработка

На поверхности поддона ставится ещё одно клеймо, которое подтверждает, что поддон прошёл фитосанитарную обработку по стандарту ISPM 15. На поддоне печатается название партии, метод обработки и страна-изготовитель. Европейские поддоны ещё содержат год производства и номер партии.

Фитосанитарная обработка может быть произведена тремя способами:

  1. Фумигация. Обработка бромистым метилом – это состав, который нейтрализует все бактерии и вредителей. Не очень популярный способ из-за изменения свойств древесины после обработки: на поверхности поддона остаётся небольшое количество состава, что не подходит для хранения продуктов питания на таких поддонах.
  2. Тепловая обработка. Поддоны длительное время находятся в камере с повышенной температурой, что нейтрализует вредные бактерии. Из минусов можно отметить высокую стоимость оборудования, что мешает наладить массовое производство, и невозможность обеспечения равномерной температуры в камере.
  3. Камерная сушка. Наиболее распространённый и эффективный метод. Пиломатериалы, использующиеся для поддонов, загружаются в специальную камеру. Затем материалы выдерживаются в ней под действием температуре 600С и более, а также необходимой влажности. Технология полностью автоматизирована: в камере имеются датчики, которые производят замеры температуры и влажности, и при достижении необходимого значения, они автоматически завершают процесс.

При соблюдении указанных требований, поддоны достигают высокого качества и надёжности. Однако в России часто встречаются недобросовестные компании, игнорирующие требования к производству, поэтому выбирая паллеты для складского помещения, необходимо внимательно изучить все сертификационные документы компании-производителя.

Оборудование для производства деревянных поддонов: выбор и техника производства

Практически на каждом промышленном производстве используется тара для хранения и транспортировки готовой продукции. Самыми востребованными являются деревянные поддоны: они довольно просты в изготовлении и стоят не дорого, что еще больше повышает спрос на продукцию. Паллеты также делают из металла и пластика, однако для потребителя они дорогие, а на таможне товар, упакованный на таких поддонах, проходит сложный фитосанитарный контроль при экспорте.

Производство паллетов может быть очень выгодным бизнесом благодаря огромному спросу. Как правило, в их изготовлении используется дерево. Траты на древесину не многочисленны, технологии и оборудование для производства деревянных поддонов не требует высокой квалификации рабочего персонала.

Процесс изготовления

При наличии современного автоматического оборудования весь процесс сборки паллета выполняется на машинке под надзором двух-трех работников. Конструкция поддона:

  • Лыжи – доски, на которые поддон ставится на пол.
  • Кубики – крепление нижних и верхних досок.
  • Настил – поперечные доски, на которые ставится груз.

Для выпуска продукции понадобится договориться о поставке сырья: древесины, цельных брусков, гвоздей. Себестоимость готового поддона зависит от таких факторов, как траты на сырье, покупка оборудования, заработная плата работников, электричество и так далее.

Оборудование производственного цеха

Производителей оборудования довольно много. Какой же станок для производства поддонов лучше? Можно выбрать полностью автоматическую линию: несмотря на высокую стоимость, оборудование окупает себя высокой производительностью, и нет затрат на рабочий персонал.

Полуавтоматические линии стоят дешевле. Производительность – 2 паллета в минуту, и требуется несколько работников цеха. Кроме этого, потребуется закупить дополнительное оборудование:

  • фрезеровочную машину;
  • резак;
  • гидравлический транспортер для снятия готового изделия с линии.

Для начинающих предпринимателей это неплохой вариант для старта.

Какие еще есть варианты?

Существует еще несколько видов линий по производству поддонов:

  • Вращающиеся кондукторы. В комплектации находится станина, которая вращает 4 кондуктора. Оборудование не требует подключения к электричеству или пневматики. Достаточно двух работников. Регулируется по размерам, есть в наличии механический кран для извлечения готовой продукции. Отдельно приобретаются гвоздезабивные инструменты. Производительность – минимум 450 паллетов за 8 часов работы.
  • Пневматические инструменты для ручной сборки поддонов: поршневой компрессор и гвоздезабивные инструменты. Легкий, до 2,5 килограммов инструмент для пневматической забивки гвоздей, от 65 до 90 сантиметров длиной. Минимальная стоимость обслуживания. Компрессор обеспечивает непрерывную работу до шести гвоздезабивных инструментов одновременно.
  • Станок для обрезки заготовок доски. Регулируемая подача доски и бруса для распиловки. Минимум отходов, высокая точность пила.
  • Станок для обрезки углов. Регулируется угол и высота пропила, ножная педаль, защитный кожух безопасности. На столе сколачиваются нижние доски и загибаются гвозди.

Такое оборудование для производства деревянных поддонов ниже по стоимости, с минимальными затратами на электроэнергию, штат рабочих - максимум 4 человека, не требует квалификации и занимает небольшую площадь в цеху.

Автоматическая линия

Автоматизированное оборудование для производства деревянных поддонов выполняет полный цикл работ - от регулировки размеров, до укладки паллетов в стопки. Также выполняется маркировка, фрезеровка и срезка углов. Чаще всего такие линии используют на больших широкомасштабных предприятиях для производства поддонов разных типов и стандартов.

Процесс сборки состоит из двух операций. На автоматическом оборудовании для производства деревянных поддонов эти два процесса выполняются последовательно: сверху прибиваются собранные продольные доски к блокам, а снизу - лаги. Это позволяет снизить скорость до 13 секунд, в то время как на параллельном оборудовании этот промежуток в три раза больше.

Работа станка

Давайте посмотрим, как работает оборудование для изготовления поддонов в автоматическом режиме:

  • К началу линии подают три штабеля досок и блоки.
  • Четыре работника по разным сторонам двигающейся линии укладывают по местам блоки, лаги, поперечные и настильные доски. Это обеспечивает непрерывную подачу сырья на станок.
  • Автоматически забиваются гвозди в места крепления по шаблону. Так получается верхняя часть паллета.
  • По транспортеру заготовка переворачивается, на нее укладываются нижние лаги.
  • Второй станок забивает гвозди в заготовку.
  • Поддон проходит по маркировочной линии, где заранее была установлена эмблема "Евро" или другого выбранного стандарта.
  • Паллета проходит через фрезеровочную машину и специальным механизмом в перевернутом поперек виде отправляется на складирование.
  • Предварительно срезаются углы, и поддоны укладываются способом один в один.

Собранные в стопку поддоны транспортируют в склад.

Заработок на производстве паллетов

Современный потребитель нуждается в поддонах, главное, чтобы они были качественные и недорогие. Конкурентность рынка заставляет производителей снижать себестоимость продукции до минимума, но это может сказаться на качестве товара. Особенно если производитель не имеет возможности экономически вложиться в производство.

Использование новых технологий и автоматическое оборудование для производства деревянных поддонов, как на фото выше, может снизить себестоимость продукции, что повлечет за собой больший спрос потребителей.

Бизнес-план по производству деревянных поддонов в гараже

В статье поговорим о приватном производстве поддонов из дерева, которое организовать не так сложно. А чистая прибыль на начальном этапе достигает отметки $1000 в месяц. И в дальнейшем имеет все перспективы к росту. Далее расскажем о мини-производстве паллет и о том, как подобный бизнес вывести на действительно высокую доходность. Рассмотрим преимущества и подводные камни частного бизнес-проекта по производству деревянных поддонов. И если вам интересно как с производства поддонов начать зарабатывать от $1000 в месяц, то читайте статью до конца.

С чего начать бизнес по производству паллет своими руками

В сфере бизнеса есть одна истина, которая не всегда известна начинающему предпринимателю. Зачастую производство вспомогательных товаров приносит больше прибыли, нежели сам товар. Изготовление тары, упаковки и транспортировочных устройств приносит огромные деньги. При этом запустить свое производство деревянных поддонов намного проще и дешевле.

На сегодняшний день одним из самых прибыльных вариантов бизнеса на вспомогательных товарах является изготовление поддонов или паллет. Деревянные поддоны имеют простую конструкцию. Изготавливаются в строго определённых размерах. Существенно упрощают погрузку и дают возможность на складе производства создать одну готовую грузовую единицу. Изготавливаются паллеты из древесины. Технология производства деревянных поддонов довольно простая, и не требуют уникальных инструментов.

Для запуска необходимо иметь небольшое помещение. Основой данной идеи является то, что вы арендуете небольшое складское помещение, где и будет располагаться производственный цех. Далее принимаете на работу двух работников, купите инструменты и материалы. После чего начнёте производить востребованные на рынке поддоны из дерева. И зарабатывая на этом достойные деньги.

Преимущества частного производства поддонов

Основным преимуществом данного бизнеса является то, что вам придётся производить деревянные поддоны, которые пользуются спросом на рынке. Нет смысла производись уникальные товары, которые будет чрезвычайно сложно продать. Вам нужен активный оборот, чтобы вы могли развивать бизнес и увеличивать его прибыльность. Даже деревянные поддоны нужны всегда. Не бывает такого момента, когда рынок перенасыщен данной продукцией и предложение превышает спрос. Это говорит о том, что можно будет работать на полную мощность и легко продавать товар.

Ещё одним очень важным преимуществом является то, что работать вы сможете с оптовыми покупателями. Основная суть здесь в том, что поддоны из дерева можно поставлять на крупные склады, различные производства, торговые центры и т.д. Если работать с оптовым покупателем, то можно существенно масштабировать производство паллет. Сосредоточится на самом процессе изготовления паллет, а не думать о том, куда продать очередную партию готовых изделий. Один большой склад может сделать для вас крупный заказ, который загрузит производство паллет на максимум.

Минусы и негативные стороны бизнеса

Необходимо понимать, что не вам первому пришла в голову такая идея. И есть уже компании, которые производят поддоны. Конкуренция на рынке деревянных поддонов присутствует весьма существенная. Она мешает вашему бизнесу развиваться, но это не критический уровень конкуренции. Свободное место в сегменте рынка есть. И вы обязательно должны его занять. Предложите своему потенциальному клиенту более оптимальную цену, более высокое качество продукции, брендируйте поддоны по требованию заказчика.

К недостаткам также следует отнести то, что найти материалы для производств паллет становится всё сложнее. Как правило, в дело идёт неликвидная доска, которую не используют в мебельной промышленности. Но при этом она остаётся прочной и долговечной. Такие доски обладают низкой ценой. Поэтому можно создать поддоны и сделать оптимальное предложение покупателю. Крупные производители, которые уже закрепились на рынке нашли своих поставщиков и заключили с ними договор. Вам предстоит обойти ни одну пилораму для того, чтобы заключить договор на поставку нужных материалов, для эффективной работы производства паллет.

Требуемый объем инвестиций в оборудование производства поддонов

Прежде всего необходимо найти довольно большое помещение для работы. Старый склад в 50-70 м2 будет идеальным выбором. Склад может находиться за пределом города. Поэтому цена аренды не будет очень высокой. В среднем стоимость месячной аренды такого помещения обходится примерно в $150-200 в зависимости от региона.

Мы будем вести средние расчёты, чтобы иметь общее представление о том, какое количество средств придётся затратить на начальном этапе становления бизнеса.

За первый месяц аренды вам придётся уже вложиться около $150-200. Следующим этапом будет обустройство производственного цеха. Необходимо закупить инструменты и оборудование. Из оборудования потребуете традиционный лобзик или деревообрабатывающий станок. Необходимо резать заготовки нужной длины и подготавливать их к работе. Также традиционный молоток может заменить пневматический. Это существенно увеличит эффективность и скорость рабочего процесса.

Оборудование обойдётся вам примерно в $800. А первая партия для работы ещё отнимет около $200. Из этой партии материалы вы сможете изготовить около 50-ти деревянных поддонов. Необходимо будет также принять на работу двух рабочих. Платить им среднюю заработную плату в регионе либо сдельную. Но платить придётся после реализации товара. В целом первоначальные вложения отнимут у вас в районе $1100-1400. Для начинающего предпринимателя эта довольно большие деньги. Но, если эффективно продавать готовые поддоны из дерева, то прибыль не заставит себя долго ждать.

Где продавать полеты и как искать покупателя?

Здесь не нужно вкладывать большие деньги в рекламу. Наверняка потенциальный покупатель не заметит её. Не стоит также продавать деревянные поддоны через интернет. Вы найдёте несколько частных потребителей, но распродать весь склад не получится. Необходимо идти к большим складам или производствам. Или к крупным логистическим компаниям. После чего делать для них выгодное коммерческое предложение. К примеру, снизьте цену и продемонстрируйте высокое качество ваших деревянных поддонов собственного производства. Вы сразу же заметите, что возможный партнёр заинтересовался вашим предложением. Это можно понять, ведь поддоны нужны всегда. А вы предлагаете качественный продукт по более выгодной цене.

Помните о том, что достаточно заключить договор на поставку с одним крупным партнёром для того, чтобы бизнес начал работать эффективно и вышел на приятную прибыль. Не нужно постоянно искать покупателя. Необходимо посылать как можно больше предложений тем, кто может сразу же заказать большие партии ваших изделий.

Конечно, необходимо оценивать свои возможности и убедиться в том, что вы справитесь с потоком заказов. Когда дела уже пошли вверх, и вы продавите крупные партии товара, то можно задуматься о рекламе, о расширении бизнесе и увеличения ассортимента.

Рентабельность производства и сроки окупаемости

Прибыль здесь довольно большая. Себестоимость одного качественного поддона находится на уровне $4, но продадите вы его уже за $8 для крупного партнёра и за $10 частному лицу. Наценка может быть более 100%. Что говорит о быстрой окупаемости и хорошей прибыльности вашего бизнеса. Главное вывести своё производство поддонов на максимальную мощность, продавать как можно больше поддонов, поставлять их как можно больше количеству покупателей.

Одну партию в 50 поддонов можно изготовить менее чем за два дня работы. Продать такую партию можно одному партнёру, который держит склад или собственное производство паллет. На этой партии можно получить около $200 чистой прибыли. В месяц можно производить и продавать более десяти таких партий деревянных поддонов. А значит прибыль выйдет на уровень около $1500. Этой прибыли будет достаточно для того, чтобы покрыть расходы на аренду и оплату труда сотрудников.

Документы

Здесь нет ничего сложного. Вам просто следует оформить ИП и выбрать код налогообложения. Многие предприниматели отдают предпочтение схеме, когда приходится переводить 6% от своего дохода государству. Также необходимо будет арендовать помещение для работы. Создать адрес своего производства паллет из древесины. Никакие дополнительные сертификаты не нужны. Необходимо просто придерживаться общих норм трудового законодательства. Следить за безопасностью на производственном объекте.

Стратегия и перспективы масштабирования бизнеса

Как развивать проект в дальнейшем? Основой развития данного бизнеса является наращивание темпов производства деревянных поддонов. Чем больше паллет удастся производить и продавать, тем больше будет прибыль. В дальнейшем придётся увеличивать рабочий цех и складское помещение, заключать договоры с другими крупными партнёрами и принимать на работу больше сотрудников.

Изначально ваша задача будет состоять в том, чтобы найти одного крупного покупателя. Он загрузит производство деревянных паллет и позволит вам удерживаться на плаву. А также откладывать деньги на расширение. Но не стоит на этом останавливаться. Обращайтесь к другим крупным производителям и транспортным компаниям.

Если продукция будет качественной и доступной по цене, то ваши поддоны будут пользоваться спросом. Вы можете их продавать даже в другие регионы. На отечественном рынке для вас нет ограничений.

Помните одно простое правило. Чем больше вы производите и продаёте деревянных поддонов, тем больше денег можно заработать со всего этого бизнеса. Главное никогда не останавливаться. Как только вы задумаетесь над тем, что у вас достаточно средств, сразу начнутся проблемы и появятся новые конкуренты. Они так же, как и вы начинают с качественной продукции и самой низкой цены на рынке. И отбирают одного твоего партнёра за другим. Если вы не развиваетесь, то прибыль существенно снижается в любом виде бизнеса. Желаем вам успешных начинаний!

Производство поддонов

Не одно промышленное предприятие не обходится сегодня без использования деревянных поддонов. Так что бизнес по производству этих изделий всегда будет успешным – на отечественном рынке сегодня эта сфера деятельности наиболее востребованная и выгодная.

Изготовление деревянных поддонов: технология

Ничего сложного технология производства поддонов не представляет. Основные этапы процесса:

  1. Деревянные заготовки распиливаются на бобышки и доски, соответствующие установленным размерам;
  2. Доска проходит обрезку;
  3. Торцовка бобышки;
  4. Последний этап – непосредственно сборка поддона.

Стоимость поддона невелика, поэтому их нецелесообразно экономически транспортировать на слишком далекие расстояния. Так что удобнее всего располагать производство заготовок в местах, где можно получить недорогое древесное сырье, а собирать поддоны там, где они наиболее востребованы – в портах, промышленных зонах и так далее.

Для выпиливания заготовок выгоднее всего иметь собственное оборудование.

Специальных требований по наклону годичных слоев в древесине к заготовкам для поддонов не предъявляется, поэтому рациональнее всего использовать для их производства тонкомерную древесину.

Оборудование для производства поддонов:

  • минипилорама. Обеспечивает распиловку древесины на бобышки и доски;
  • кромкообрезной станок. Выполняет обрезку краев доски, а применение лазерной наводки дает возможность разрезать доски до нужной ширины;
  • станок для торцовки выполняет торцовку бобышки;
  • сборка готовой продукции выполняется на линиях для сборки поддонов, представляющих собой специальное оборудование, упрощающее и облегчающее процесс.

Современный рынок оборудования предлагает множество моделей. Автоматические и полуавтоматические линии подходят для разных потребностей производства.

Полуавтоматические линии это оптимальное соотношение между ценой и качеством – производительность на уровне полутора поддонов в минуту и не очень высокая цена.

Оборудование для производства поддонов включает в себя столы для сбивки поддонов, предназначенные для сборки поддонов в ручном режиме, а также автоматические сбивочные станки, которые в автоматическом режиме осуществляют сборку и обладают высокой производительностью.

Автоматизированные полностью линии стоят гораздо дороже и обладают высокой мощностью, производя до 650 поддонов в минуту. Качество продукции гораздо выше, чем у полуавтоматических линий.

Вас привлекает идея такого производства и вы хотели бы открыть свой бизнес? Вы уже давно занимаетесь производством поддонов, и пора обновить станочный парк?

В любом случае вы найдете все необходимое в каталогах оборудования на сайте компании «АСТехнология».

Как это сделано - процесс производства деревянных поддонов

Возможно, вы слышали или смотрели передачу «Как это сделано» на канале Discovery. Шоу дает зрителям ...

Возможно, вы слышали или смотрели шоу How It’s Made на канале Discovery Channel . Шоу дает зрителям возможность заглянуть за кулисы того, как производятся повседневные вещи.Мы подумали, что воплотим эту идею в жизнь в этом посте, предоставив нашим читателям краткое описание того, как изготавливаются деревянные поддоны.

Как изготавливаются деревянные поддоны

Узнайте изнутри, как изготавливаются деревянные поддоны от экспертов Rose Pallet.

Материал, из которого делают поддоны

Все поддоны изготовлены из сердцевины дерева; но, поскольку пиломатериалы, используемые для изготовления поддонов, представляют собой смесь твердых или мягких пород древесины, производители поддонов обычно не могут указать тип древесины.Однако в смесях пиломатериалов, используемых для изготовления поддонов, большое количество древесины встречается двух пород. Это дуб и южная желтая сосна (сокращенно SYP).

Дуб используется из-за его прочности и широкой доступности. Часто бывает излишек дуба, оставшийся с рынков, таких как жилищное строительство или мебельное строительство, который затем используется в производстве поддонов. Поскольку дуб считается твердой древесиной с высокой плотностью, он идеально подходит для поддонов, которые должны перевозить более тяжелые грузы с хрупкими грузами.

Сосна также широко используется в поддонах, потому что древесина хвойных пород имеет более стабильный вес, чем древесина твердых пород, что придает продукту высокое соотношение прочности и веса. Хвойную древесину также легче сушить, что помогает предотвратить заражение грибами, плесенью или другими вредителями. По этой причине поддоны, изготовленные из смеси, содержащей SYP, идеально подходят для таких отраслей, как фармацевтика или производство продуктов питания и напитков, где чистота поддонов имеет первостепенное значение.

Процесс создания поддонов

Брусья для поддонов с местных лесопильных заводов обрезаются до необходимой длины, раскалываются на доски и распиливаются на доски настила и стрингеры подходящего размера для любого типа поддона.Затем в продольных балках можно прорезать выемки, чтобы обеспечить четырехсторонний вход с помощью вилочных погрузчиков или двухсторонний вход с помощью домкратов для поддонов. Если поддон будет использоваться для международных перевозок или в санитарных целях, древесину можно обработать перед сборкой.

Наконец, пришло время собрать все воедино. Это можно сделать вручную с помощью пневматических гвоздезабивателей и степлеров (для небольших заказов - обычно менее 200 единиц) или, что чаще, с помощью автоматических машин, которые могут гвоздить вместе и производить поддоны в больших объемах.На рынке представлен широкий спектр оборудования, в том числе штабелеры для досок, гвоздезабиватели для поддонов, штабелеры для поддонов, роботизированные демонтажные машины и пилы, которые помогают максимизировать производство и эффективность.

Если вам интересно узнать больше о производстве поддонов, вы можете лично увидеть этот процесс во время ежегодных экскурсий по заводу NWPCA. Это прекрасная возможность пообщаться и узнать о достижениях в области автоматизации, влияющих на деревянную упаковку.

Закупки

По всем вопросам, связанным со стандартными и нестандартными поддонами, обращайтесь к профессионалам Rose Pallet.Мы здесь, чтобы помочь вам в долгосрочной перспективе.

Associated Pallet, Inc. - Процесс производства поддонов

Кантов загружаются на подающую платформу отрезной пилы. Оператор разрезает бруски на различную длину по желанию заказчика технические характеристики.

косяки затем входят в пилу. Оператор раскладывает косы, чтобы нужной высоты и разрезает борта на разную ширину.С участием многопильный станок, наши операторы могут выполнять торцовку, строгание и продольную резку через лес за один проход.

Любые отходы превращаются в древесную стружку, пыль и стружку и продаются на различных рынках. Наши мельницы не тратят впустую ни одной детали изделия из дерева.

Завершен пиломатериалы движутся по конвейерной ленте к штабелерам, которые отсортируйте пиломатериалы по ширине и длине.

Полный штабеля пиломатериалов укладываются прямыми рядами по размеру на бетонную площадку с помощью буксирного двигателя. Пиломатериалы останутся на бетонную подушку, пока гвоздь не станет нужного размера для изготовление поддонов.

тыс. поддонов строятся ежедневно. Пиломатериалы подбираются для каждого поддона. от бетонной площадки и размещены на каждой машине.Машина операторы заполняют бункеры пиломатериалами. Каждый оператор построит несколько поддонов для проверки, чтобы убедиться, что поддоны соответствуют требованиям заказчика. технические характеристики.

гвоздезабивные станки программируются оператором на сборку выбранные поддоны. Uni-matic строит односторонние салазки, используя два оператора. Гвоздезабиватель Turbo-max - это высоковольтный производственная машина, которая производит около 300 двусторонних поддонов в час.Он полностью автоматизирован с машинным штабелированием, что позволяет нам производить три грузовых автомобиля с поддонами на смена, готов к отгрузке.

ср также ремонтируют и изготавливают специальные поддоны с помощью ручных гвоздей.

Поддоны складываются и хранятся

каждый готовый поддон будет следовать по конвейерной цепи к автоматическому штабелеукладчик, в котором поддоны автоматически складываются в рекомендованные посчитайте и разложите по роликам.

каждый штабель поддонов подбирается буксирным двигателем и ставится на трафарет и окантовка по требованию заказчика.

готовые стопки поддонов вывозятся на двор буксирным тягачом и помещен в назначенную область.

поддоны загружаются на грузовик и отправляются клиентам в различных такие отрасли, как автомобилестроение, сталелитейная промышленность, военная промышленность, тяжелое оборудование и европейская промышленность.Все грузы поддонов проверяются на качество перед отправкой.

Процесс и оборудование для производства поддонов с использованием переработанных пластиковых материалов

Поскольку переработка пластика продолжается в Соединенных Штатах, существует большая потребность в более широком использовании переработанных продуктов. Часть переработанного пластика экструдируется в продукт, известный как пластиковая древесина, которая по форме и текстуре аналогична своему деревянному аналогу.Пиломатериалы из переработанного пластика обладают многими из тех же свойств, что и древесина, с рядом преимуществ.

В производстве поддонов используются большие объемы древесины твердых и мягких пород. Поскольку цены на пиломатериалы продолжают расти, многие сегменты этой отрасли ищут альтернативу древесине. Пластиковые пиломатериалы, изготовленные из бытового пластика, являются хорошей альтернативой. Промышленность поддонов представила пластиковые поддоны, полученные литьем под давлением и термоформованные, но эти поддоны изготавливаются в основном из первичного пластика.Большинство пластиковых поддонов изготавливаются с использованием процессов литья пластмасс под давлением, что очень дорого. В качестве альтернативы части поддона крепятся с помощью металлических винтов или болтов, которые создают точки напряжения для разрушения и разрушения, а также проблемы разделения при повторном использовании. Это изобретение удовлетворяет потребность в недорогом и надежном способе соединения пластиковых пиломатериалов с образованием прочных пластиковых поддонов для пиломатериалов.

Изобретение состоит из машины для формования пластиковых деревянных поддонов из пластиковых направляющих и пластиковых поперечин.Он содержит 1) опору поперечины для поддержки одной из поперечин поддона, 2) опорный элемент бегунка для поддержания по крайней мере одного из бегунов по существу поперечно поперечине, и 3) нагревательную плиту, расположенную между поперечина и один из бегунов, и одновременно нагревают и оплавляют часть верхней части поперечины и часть нижней части бегунка.

Кроме того, опорный элемент ползуна сформирован таким образом, чтобы удерживать, по меньшей мере, два из полозьев, разнесенных друг относительно друга.Пневматический блок вертикального перемещения перемещает опорные элементы ползуна в направлении вверх и вниз. Блок поперечного перемещения перемещает горячую пластину по существу в поперечном направлении по отношению к опоре поперечины. Блок параллельного перемещения перемещает нагревательную пластину в направлении, по существу параллельном направлению вдоль опоры поперечины. Наконец, устройство с вертикальным перемещением перемещает плиту вверх и вниз (вертикально). Такое перемещение позволяет вставлять горячую пластину между бегунком и поперечиной и извлекать ее, когда часть поверхностей бегунка и поперечины нагревается до расплавленного состояния.

Элемент приложения давления прикладывает давление к слоистой сборке горячей пластины, расположенной между поперечиной и одним из бегунов во время процесса нагрева горячей пластины, в котором горячая пластина одновременно плавит часть верхней части поперечины и часть низа бегунка. Элемент приложения давления также прикладывает давление к узлу расплавленной части верхней части поперечины, контактирующей с расплавленной частью нижней части желоба, чтобы сформировать сварной шов или соединение между поперечиной и желобом.Блок вертикального перемещения используется для перемещения элемента приложения давления в направлении вверх и вниз, чтобы оказывать давление на нагревательные и сварочные узлы.

Основание, такое как стол сборщика, используется для установки опоры поперечины, опорных элементов бегунка, горячей пластины и элемента приложения давления. Стол сборщика поддонов состоит из четырех ножек, двух концов и двух сторон. Стол соединяется с помощью таких крепежных деталей, как гайки или болты для модульной конструкции или с помощью сварки для более прочной конструкции.Сварочный стол особенно подходит для больших партий поддонов одинакового размера. Машина особенно эффективна для изготовления пластиковых деревянных поддонов из твердых пластиковых пиломатериалов, особенно пиломатериалов из переработанного пластика.

По сравнению с деревянными поддонами пластиковые поддоны, изготовленные с помощью этого процесса, более жесткие, более устойчивые к атмосферным воздействиям и имеют лучшую целостность. Кроме того, они имеют более длительный срок службы в полевых условиях и хорошо приспособлены к повторному использованию.

Эта работа была проведена Институтом сварки Эдисона и доступна на сайте пока2.com рынок лицензирования технологий. Для получения дополнительной информации посетите http://info.hotors.com/34459-125 .


NASA Tech Briefs Magazine

Эта статья впервые появилась в октябрьском выпуске журнала NASA Tech Briefs за октябрь 2011 года.

Читать статьи в этом выпуске здесь.

Другие статьи из архивов читайте здесь.

ПОДПИСАТЬСЯ

Как производятся пластиковые поддоны (литье под давлением и др.) Plastic Pallets Ltd

29 фев 2020

Поддоны могут быть изготовлены не из дерева, а из других материалов, например из пластика или металла.Пластиковый поддон дешевле металлического, менее подвержен плесени и заражению, чем деревянный, и не впитывает влагу. В результате многие предприятия перешли с дерева на пластик для погрузочно-разгрузочного оборудования.

Существует шесть основных процессов производства пластикового поддона.

Литье под высоким давлением

Эти поддоны обычно изготавливаются из сополимера полипропилена или полиэтилена высокой плотности (HDPE).

Пластик и краситель плавятся вместе в нагретой бочке с вращающимся шнеком.Температура плавления составляет около 250 градусов по Цельсию.

Пластмасса впрыскивается в форму и зажимается под давлением. Как только поддон остынет, он выталкивается из формы.

Главный недостаток этого процесса - высокая стоимость с точки зрения энергопотребления.

Литье из структурной пены

Это форма литья под низким давлением.

Инертный газ: азот, диоксид углерода или другой химический вспениватель, который не вступает в химическую реакцию с пластиком, вводится в расплавленный полимер.

Это снижает плотность пластика и дает более легкий продукт. Конечный продукт имеет ячеистую сердцевину, окруженную жестким материалом.

Его вес может быть на 10–30% меньше, чем у твердого пластикового поддона.

Термоформование

Термоформование - это давний процесс формования пластмасс, позволяющий производить прецизионные формы. Вакуумный отсос вытягивает и прессует листы термопласта в односторонние формы.

Они могут изготавливаться быстро, с простой или сложной конструкцией.Поддон может быть точно изготовлен на заказ с использованием автоматизированных роликов и фрезерных станков с ЧПУ.

С помощью этого процесса можно производить поддоны из термоформования с двумя листами, полые внутри. Они легкие и значительно дешевле твердых поддонов.

Однако дождь и другие жидкости могут проникать внутрь, поэтому их следует использовать в закрытых помещениях.

Компрессионное формование

Компрессионное формование - это экономичный способ производства новых пластиковых поддонов.

Он требует меньшего количества отходов, чем литье под давлением, а также меньших затрат на инструмент и рабочую силу.

Пластмассовый материал помещают в нагретую форму и прикладывают давление так, чтобы пластик заполнил все области и полости формы.

Давление поддерживается до тех пор, пока материал не затвердеет. В этом процессе могут использоваться различные переработанные материалы, такие как пластмассы, резина и синтетические смолы

Ротационное формование

Поддоны - наиболее распространенные продукты ротационного формования.

Процесс начинается с порошка или гранулированного пластика, который загружается в форму. Форма герметизируется, нагревается и вращается по двум перпендикулярным друг другу осям.

Материал распределяется и плавится вокруг формы, затем охлаждается и выбрасывается в виде поддона.

В этом процессе используются линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) и сшитый полиэтилен (PVAXX).

Экструзия профиля

Поддон, изготовленный методом профилирования, напоминает деревянный поддон.

Необработанный пластик расплавляется и продавливается через экструдер. После того, как он остынет, его разрезают на дощечки и скрепляют вместе с помощью тепла, гвоздей или сварных швов.

Преимущество этого процесса в том, что он позволяет использовать переработанные материалы для снижения затрат. В материал можно добавить древесное волокно для дополнительной жесткости.

«Вернуться в блог

Объяснение производственного процесса поддонов | Связанные поддоныСвязанные поддоны

Объяснение производственного процесса поддонов | Связанные поддоны

16 сентября 2013 г.

Поддоны могут показаться простыми конструкциями, способными выдерживать нагрузки, но их проектирование и изготовление - сложный процесс.Они обеспечивают структурную основу для груза и защищают его при хранении, погрузке-разгрузке и транспортировке. Древесина - самый распространенный материал для поддонов. Пластмассы - в основном полиэтилен высокой плотности (HDPE) и полиэтилентерефталат (PET) - представляют собой термопласты, устойчивые к погодным условиям и коррозии и используемые для изготовления очень прочных поддонов.

Дерево

Клиенты, покупающие деревянные поддоны, могут выбирать из стандартных размеров из 100% натуральной древесины или искусственной древесины или давать точные спецификации материалов и дизайна, которым будет следовать производитель.Как только поставщик разъясняет спецификации и дату доставки, начинается процесс.

  • Выбирается соответствующая древесина, и доски настила поддонов и стрингеры - три или более параллельных куска древесины, пересекающих их под прямым углом, - обрезаются по размеру. Древесина обычно бывает мягкой (хвойной), хотя инженерная древесина может быть такой же твердой и прочной, как некоторые лиственные породы. Если требуется четырехсторонний доступ к сторонам поддона, в стрингерах могут быть вырезаны пазы.
  • Чистая древесина должна обрабатываться в соответствии с международными правилами ISPM15, чтобы предотвратить распространение вредителей и грибков.Древесина должна быть нагрета минимум до 56 градусов Цельсия в течение 30 минут. Обработка убивает вредителей и сводит к минимуму влажность древесины, делая поддоны легкими. Инженерная древесина освобождена от ISPM15, так как вредители были бы уничтожены нагреванием и склеиванием в процессе производства.
  • Деревянные поддоны собираются в соответствии со спецификациями в автоматическом процессе, который может производить до 250 поддонов каждый час. Как только заказ будет выполнен, он будет отправлен покупателю

Пластик

Клиенты заказывают пластиковые поддоны в соответствии со спецификациями, как и деревянные поддоны.Однако, в отличие от дерева, для изготовления этих поддонов существует ряд технологических процессов.

  • Процесс литья под высоким давлением начинается с расплавления пластика - обычно смолы HDPE - материала и красителя вместе в контейнере. Расплав вводится в форму, которая зажимается под давлением. Это дорогостоящий, но очень быстрый процесс.
  • Литье из структурной пены - это вариант литья под давлением при низком давлении. Полиэтилен или полипропилен и газообразный азот впрыскиваются в полость формы.Тепло применяется для активации пенообразователей и образования пены с твердой коркой. Этот процесс требует меньше материала, чем литье под высоким давлением.
  • Термоформование - это наиболее распространенный процесс производства пластиковых поддонов. Гранулы полиэтилена нагревают до образования почти жидкого пластикового листа. Его помещают в форму и формуют под вакуумом.
  • В процессе компрессионного формования в пресс-форму, состоящую из двух частей, загружается пластик с помощью экструдеров или даже вручную. После заполнения пресс закрывает две формы.Давление заставляет пластмассовый материал проникать в полости формы.
  • Ротационное формование - это процесс, начатый в 1970-х годах. Порошковый пластик загружается в форму. Затем он нагревается, поскольку он вращается в двух перпендикулярных друг другу плоскостях. Вращение обеспечивает распределение и плавление пластика.
  • Профильные экструдированные поддоны выглядят как деревянные поддоны и сконструированы аналогичным образом. Пластик плавится, пропускается через экструдер, затем охлаждается и разрезается по размеру. Отдельные части соединяются с помощью шурупов, гвоздей, клея или термической сварки.

«Вернуться в блог

Закрывать Будьте в курсе последних новостей

В отношении Covid-19 мы продолжаем работать в полную силу и будем внимательно следить за руководящими принципами и советами, предоставленными правительством Великобритании и Министерством здравоохранения Англии **. Помните, что после 1 января 2021 года все деревянные поддоны и деревянные упаковочные изделия потребуются пройти термообработку и получить сертификат при поездках в Европу и обратно **

Влияние технологии

на индустрию деревянных поддонов

Технологические инновации оказали положительное влияние на различные отрасли промышленности.Одна отрасль, которая получила много преимуществ от достижений в области технологий, - это производство деревянных поддонов. Поскольку он подробно описывает в первую очередь складское хранение и отгрузку, большая часть технологий нацелена на такие аспекты, как транспортировка, связь и производство поддонов. Чтобы узнать все подробности о влиянии технологий на производство деревянных поддонов, читайте ниже.

Более быстрая и точная доставка

Одно из главных достоинств современности - это быстрая доставка. Хотя технологически продвинутые транспортные средства являются относительно новыми, это позволило предприятиям выполнять доставку деревянных поддонов быстрее, проще и эффективнее.Доступны не только более быстрые грузовики, но и современные грузовые корабли и самолеты. Кроме того, еще одним большим достижением являются системы GPS. Это может гарантировать, что водитель всегда будет добираться до нужного места по самым быстрым и точным маршрутам - они могут избежать потери или прибытия по неправильному адресу. Это позволяет доставлять грузы к месту назначения намного быстрее, а также сокращать командировочные расходы, что в конечном итоге делает услуги более доступными.

Расширенные возможности связи

Commination - это ключ к бизнесу, координирующему вывоз поддонов, переработку и доставку.На самом деле есть много работы, которая связана с организацией сроков доставки, а также созданием каналов для обратной связи с клиентами. Когда компании могут получать обратную связь от клиентов, они могут лучше ориентироваться в областях, которые им необходимо улучшить. Кроме того, когда водители едут в пункт назначения, с ними можно легко связаться и сообщить, если что-то изменится. Это позволяет немедленно управлять ситуацией, что снижает риск ограблений. Сотрудники также могут общаться с помощью таких инструментов, как Skype, что позволяет им чаще находиться в движении, а компании могут использовать платформы социальных сетей, такие как Facebook и Twitter, для более прямого и личного контакта с клиентом.

Производство деревянных поддонов

Еще один важный пример влияния технологий на производство деревянных поддонов - это производство самих деревянных поддонов. Многие улучшения были сделаны за счет более совершенной конструкции электрических пил и оборудования, используемого при производстве деревянных поддонов. Современное оборудование лучше гарантирует, что новые выставленные на продажу деревянные поддоны будут надежного качества, а отремонтированные поддоны вернутся в безопасном и пригодном для использования состоянии. Эти машины также могут быть более энергоэффективными, что сократит производственные расходы.

Бизнес-план производителя поддонов

- Краткое содержание

Отрасль по переработке утильных шин существует уже много лет, но использование утилизированной резины для шин находится на начальной стадии, так как перерабатывается менее 20% утильных шин. Примерно 10% сжигается, как правило, для выработки электроэнергии, хотя проблемы с качеством воздуха всегда вызывают беспокойство, поскольку утильные шины, такие как уголь, являются грязным топливом. Примерно 4% наших утильных шин экспортируется в другие страны, где каркасы используются на заводах по восстановлению протекторов или где изношенные шины продаются как есть.В настоящее время около 2% перерабатывается в резиновую крошку и используется в формованных изделиях и для модифицированного прорезиненного асфальта, что обеспечивает более долговечное и более прочное асфальтовое покрытие.

Склады утильных шин создают проблемы для здоровья, поскольку они становятся рассадниками грызунов, змей и комаров, а также представляют серьезную опасность пожара. С учетом того, что ежегодно в Соединенных Штатах образуется около 250 миллионов утильных шин, а существующие груды оцениваются в 2-3 миллиарда, это представляет собой серьезную проблему.

ATP-Advanced Technology Pallets a Nevada Corporation (ATP) с гордостью представляет свой уникальный и запатентованный продукт - поддон RST-PAL, новый поддон, изготовленный из переработанного утиля шинной резины. «Поддон RST-PAL» прочный, долговечный и многоразовый, он является альтернативой деревянным поддонам и расходам, связанным с заменой, ремонтом и утилизацией деревянных поддонов. Поддоны RST-PAL могут иметь серийные номера и штрих-коды для обеспечения отслеживания и извлечения, чтобы их можно было использовать снова и снова в течение многих лет.

Изобретатель, Дэн Радке, передал ATP все патентные права (на утвержденный и выданный патент USPTO № 08 / 680,476) на производство и продажу поддонов RST-PAL по всему миру на неограниченный срок.

НАША МИССИЯ

Обеспечить рентабельные и прочные поддоны для всех отраслей промышленности и производства.

СУЩЕСТВУЮЩАЯ ПРОБЛЕМА

  • Срок службы деревянных и пластиковых поддонов короткий, а стоимость очень высока.
  • Деревянные поддоны ломаются и требуют ремонта или замены каждые одну или две поездки.
  • Древесина впитывает жидкости, набирает вес, трескается и раскалывается, ее трудно чистить.
  • Отрасли промышленности требуют более прочные и долговечные поддоны.
  • Склады утильных шин представляют опасность для окружающей среды.
  • Современные поддоны из дерева съедают более 3,5 миллионов деревьев ежегодно.

РЕШЕНИЕ

  • Поддоны RST-PAL дешевле покупать и обслуживать.
  • Поддоны
  • RST-PAL более прочные и нерушимые.
  • Поддоны
  • RST-PAL выдерживают в 15 раз большую нагрузку, чем аналогичный деревянный поддон.
  • Поддоны
  • RST-PAL могут быть стеллажными, штабелируемыми, более прочными и долговечными.
  • Поддоны
  • RST-PAL уникальны, изготовлены из переработанного утиля шинной резины с использованием недавно запатентованного процесса, который включает резину, переработанный пластик и систему связующих.
  • Поддоны
  • RST-PAL имеют многолетнюю гарантию.
  • Поддоны
  • RST-PAL не имеют конкурентов в мире.

ТЕХНОЛОГИЯ И ПРОЦЕСС

  • Обработка материалов и производство поддонов основаны на утвержденном и выданном патенте (USPTO № 08 / 680,476).
  • Подана заявка на получение международной патентной защиты
  • (PCT).
  • Оборудование производственной линии доступно и получено.
  • Сырье доступно и получено.
  • Гибкая производственная линия позволяет изготавливать поддоны различных размеров с высоким выходом и качеством.
  • Товар «готов» к производству. Все исследования и разработки и квалификация завершены.
  • Процесс основан на модульной производительности, что позволяет быстро расширять производство.
  • Завод экологически «чистый», без отходов.
  • Опытные образцы построены, испытаны и аттестованы.

РЫНОК

  • Потребление поддонов в США составляет 800 миллионов в год (Национальная ассоциация деревянных поддонов и контейнеров, NWPCA).
  • Поддоны
  • RST-PAL имеют самую низкую стоимость жизненного цикла по сравнению с деревом, алюминием и пластиком.
  • Доступны варианты лизинга
  • Global Pallets.
  • Маркетинг с упором на системы распределения как с замкнутым, так и с разомкнутым контуром.
  • Мировые рынки и возможности лицензирования (патенты, находящиеся под международной защитой).
  • Рынки правительственных агентств и подрядчиков США.
  • Правительство США обязало в первую очередь заменять продукт на переработанные.

РЫНОЧНЫЕ ЦЕНЫ

  • «Качественные многоразовые многоразовые поддоны вместо плохо сконструированных однопользовательских поддонов» необходимы как можно скорее. (Ссылка: NWPCA)
  • Подрядчики, ведущие дела с государством, должны сначала покупать «экологически чистые» и «переработанные продукты».(Ссылка: Указ президента Клинтона)

ПРОДАЖА

  • Опытные образцы были оценены различными отраслями промышленности, в том числе военными и государственными учреждениями, с положительными отзывами.
  • Потенциальные продажи в ожидании инвестиций и наращивание производства.
  • Экологические стимулы для определенных рынков (государственные субподрядчики).
  • Все лицензии, разрешения, государственные органы получены и в поддержку проекта.

СРАВНЕНИЕ СТОИМОСТИ ПОДДОНОВ - ЗА ПЯТЬ ЛЕТ

  • Использование поддонов RST-PAL демонстрирует значительную экономию, 22 доллара США для поддонов RST-PAL по сравнению с133 $ на общую стоимость деревянного поддона на срок более 5 лет. (См. Темы 4.2 и 4.3.1).

НЕОБХОДИМЫЕ ИНВЕСТИЦИИ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СРЕДСТВ

  • Инвестиции в размере 6 миллионов долларов США на долю владения 35%, по оценкам, рентабельность будет достигнута в течение 12-18 месяцев.
  • Начиная со второго года, 50% чистой прибыли после налогообложения будет распределяться в качестве дивидендов среди акционеров (при условии, что это не повлияет на запланированное расширение). Остальные 50% будут направлены на рост.
  • Собранные средства будут использованы для установки завода, эксплуатации, оборудования, маркетинга и продаж.

Ожидается, что в первый год эксплуатации двух производственных линий будет произведено 1 137 000 единиц продукции с прогнозируемой чистой прибылью более 8 миллионов долларов.

ОБСУЖДЕНИЕ ИНВЕСТОРОВ

  • Прогнозы отражают возврат первоначальных инвестиций менее чем за два года.
  • Примерно шестикратная оценка, основанная на дисконтировании пятилетней чистой прибыли до текущей стоимости.
  • Текущая стоимость пятилетней прогнозируемой чистой прибыли с дисконтом 25% (вкл.фактор риска) составляет 98 миллионов долларов.
  • Достижение менее 1% доли рынка с пятью заводами в течение пяти лет.
  • Прогнозируемая выручка примерно 402 миллиона долларов.
  • Прогнозируемая чистая прибыль (до налогов) примерно 178 миллионов долларов.
  • Управленческая команда - сильная и профессиональная, с высокоспециализированными консультантами.
  • Альтернативы стратегии выхода: (a) IPO через два года; (б) Приобретение; (c) Частная собственность с длительным горизонтом прибыли.

Поддоны RST-PAL - ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ИЗ ПЕРЕРАБОТАННОГО ЛОМА РЕЗИНЫ

ПОМОЩЬ В ОЧИСТКЕ ЛОМА ШИН В АМЕРИКЕ

1.1 миссия

ATP - производственная и маркетинговая компания, занимающаяся поставкой экономичных и долговечных поддонов для всех отраслей промышленности из переработанных утильных шин. Производственный процесс и продукт защищены патентами во всем мире и не имеют конкурентов.

Пользователи поддонов, как производители товаров, так и отрасли промышленности, которые используют поддоны для основного распределения, требуют более прочных и долговечных поддонов для замены деревянных поддонов, которые требуют постоянного ремонта, замены и утилизации.Национальная ассоциация деревянных поддонов и контейнеров заявляет, что деревянный поддон обслуживает только одну-две поездки, прежде чем его нужно будет отремонтировать или заменить. Из-за короткого жизненного цикла деревянных (и пластиковых) поддонов пользователи поддонов вынуждены покупать поддоны чаще.

Склады утильных шин на всей территории Соединенных Штатов представляют собой опасную экологическую опасность, поскольку они являются рассадником комаров, грызунов и змей, а также создают потенциальную опасность пожаров, которые чрезвычайно опасны и дороги в тушении.

ATP снизит опасность складирования утильных шин и поможет сохранить некоторые из 3,5 миллионов деревьев, ежегодно заготавливаемых для производства деревянных поддонов. ATP разместит свои производственные предприятия в сельских городах, рядом с крупными мегаполисами, где рабочие места будут больше всего нужны.

ATP будет приносить прибыль и обеспечивать отличную прибыль своим инвесторам, в то же время финансируя агрессивный рост компании для увеличения производства каждый год. ATP также будет поддерживать дружелюбную, справедливую и творческую рабочую среду, которая уважает разнообразие, совершенствование продукции и упорный труд.

1.2 Цели

  1. Установить две производственные линии на первом заводе в Стэмфорде, штат Техас, для производства 1,2 миллиона поддонов в год с прогнозируемой чистой прибылью (до налогов) более 8 миллионов долларов.
  2. Ежегодно расширять производство, открывая завод с двумя дополнительными производственными линиями каждый год в течение года со второго по пятый.
  3. Достичь целевой доли рынка от 0,15% в первый производственный год до 0,75% к концу пятого года. (800 миллионов поддонов производятся и продаются ежегодно в США.С.)
  4. Прогнозируемая доля рынка в размере 0,15% на первый год, как ожидается, принесет чистую прибыль в размере 8 миллионов долларов (до налогов), а 0,75% доли рынка в пятом году, по прогнозам, принесет чистую прибыль в размере 66 миллионов долларов. По прогнозам, накопленная прибыль (до налогов) за первые пять лет производства составит 173 миллиона долларов.
  5. ATP воспользуется острой потребностью в решении американских проблем с утильными шинами и создаст заводы в разных местах, где утильные шины имеются в большом количестве, одновременно пользуясь преимуществами и субсидиями, предлагаемыми различными программами правительства штата для восстановления утильных шин.
  6. Осваивать зарубежные рынки посредством лицензионных соглашений, особенно в Европе и на Дальнем Востоке, где существуют аналогичные острые проблемы с утильными шинами.

1.3 Ключ к успеху

ATP будет успешным по следующим причинам:

  • Существующий рынок поддонов в США, на котором ежегодно продается более 800 миллионов поддонов. По оценкам, примерно 60% поддонов составляют поддоны из твердой древесины; эти пользователи являются целевыми клиентами ATP.
  • Поддоны
  • RST-PAL имеют самые низкие затраты в течение жизненного цикла по сравнению с деревянными или пластиковыми поддонами.
  • Поддоны
  • RST-PAL защищены патентом, прочны и практически не поддаются разрушению и могут нести в 15 раз большую нагрузку, чем деревянные поддоны.
  • Поддоны
  • RST-PAL имеют многолетнюю гарантию.
  • Поддоны - товар хорошо известный, необходимый и зарекомендовавший себя; поэтому нет необходимости выходить на рынок с совершенно новым продуктом. Фактически, поддоны RST-PAL - это вовсе не новый продукт, но они намного лучше, долговечнее и долговечнее, чем что-либо подобное на рынке.Затраты на рекламу и маркетинг останутся низкими, поскольку поддоны RST-PAL будут представлены пользователям поддонов на торговых выставках и конференциях, а торговые представители ATP будут располагаться в целевых регионах сбыта.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *